Профиль, масштабы, отраслевая принадлежность предприятия определяются составом, технологической специа-лизацией и размерами его производственных цехов, участков, мастерских, которые делятся на цехи основного производства и вспомогательные и обслуживающие цехи.
Задача вспомогательных цехов –обеспечение бесперебойной работы цехов основного производства (ремонт инструментов, оборудования; транспорт и пр. ) Конечный результат деятельности основных цехов–готовая товарная продукция, которая реализуется внешнему потребителю; конечный результат вспомогательных цехов потребляется внутри самого предприятия. Цехи основного производства формируются в соответствии с профилем предприятия и в зависимости от конкретных видов продукции, масштабов и технологии производства. Специализация цехов:
-Предметная –сосредоточение в отдельных цехах основной части или всего производственного процесса по изготов-лению конкретных видов и типоразмеров готовой продукции; -Подетальная (поагрегатная) – закрепление за каждым цехом изготовления отдельных деталей или агрегатов маши; -Технологическая (стадийная) –пооперационное разделение труда между цехами. В каждом цехе используются различные технологии производства;
-Территориальная –каждый цех, участок может выполнять одинаковую работу и производить одну и ту же продук-цию, но на удаленных друг от друга территориях.
Сложность технологического процесса определяется:
-многообразием способов воздействия на предметы труда, необходимых для получения готового изделия;
-количеством технологических операций, которым подвергается изделие в процессе производства;
-уровнем предельной точности исполнения технологических операций. По структуре предприятия делятся на:
-Узкоспециализированные –изготавливают ограниченный ассортимент продукции массового или крупносерийного производства.
-Многопрофильные – выпускают продукцию широкого ассортимента и различного назначения. Многие узкоспециализированные предприятия расширяют ассортимент продукции и услуг и становятся меж-отраслевыми-диверсифицированными предприятиями. Суть комбинированных предприятий в том, что один вид сырья или готовой продукции на одном и том же пред-приятии превращается паралельно или последовательно в другой, а затем в третий вид. Наиболее сложным комбини-рованным производством является комплексное использование сырья для изготовления продукции, различной по структуре и химическому составу. Типы производства: массовое, серийное, единичное, смешанное. Серийное производство делится на мелко-, средне- и крупносерийное. Ти производства характеризуется коэффициентом специализации рабочих мест, или коэффициентом серийности (Кс), который определяется количеством детале-операций, выполняющихся в среднем на одном рабочем месте: Кс = r x n / p , где
p – число рабочих мест;
r –среднее количество операций, которые выполняются при изготовлении каждой детали;
n –количество наименований деталей, которые обрабатываются данной группой рабочих мест.
Этот коэффициент для массового производства – от 1 до 3, для крупносерийного –4-10, среднесерийного 11-20, мелкосерийного – более 20. Отличительными особенностями единичного типа производства являются: -преобладание технологической специализации цехов, участков, рабочих мест и отсутствие постоянного закрепления за ними определенных изделий; -использование универсального оборудования и его размещение по однотипным группам;
-относительно большой удельный вес ручных операций и большая продолжительность производственного цикла; наличие рабочих высокой квалификации. Серийное производство характеризуется поступлением предметов труда к рабочему столу партиями (сериями).
Основной признак массового типа производства –изготовление большого объема однородной продукции в тече-ние относительно длительного периода, ограниченная номенклатура выпускаемых изделий. Массовое производство создает благоприятные условия для углубления специализации, резкого роста прозводтельности труда, высокой загрузки оборудования, установления четкого ритма работы.
Массовое и крупносерийное производство имеет ряд недостатков, главными из которых являются ориентации на усредненные стандарты и жесткость технологии, для преодоления которых широко используется технический метод унификации и стандартизации материалов, узлов, деталей и агрегатов, из которых комплектуется готовое изделие.
Сочетание крупносерийного и массового производства с приближением конечной продукции к индивидуальному спросу– наиболее перспективный метод организации производственного процесса. На большинстве машиностроительных предприятий с поточным производством и высокой степенью автоматиза-ции находит применение обработка заготовок на станках с ЧПУ, в гибких производственных системах (ГПС).
Системы автоматизированного програмирования (САП) для станков с ЧПУ различны по назначению, уровню автоматизации, способам записи исходной информации, применяемым ЭВМ. Наиболее перспективны системы, пре-дусматривающие подготовку работы управляющих программ (УП) в диалоговом режиме.
САП «CADTOP» для обработки тел вращения ориентирована на использование квалифицированными технолога-ми-програмистами при работе в диалоговом режиме. CAD/CAM– системы автоматизированного проектирования и производства. Система DUCTS –предназначена для автоматизированного конструирования машин и подготовки управляющих программ изготовления деталей сложной объемной формы, штампов и пресс-форм. Ее подсистема DUCTS-model позволяет на основании эскиза, выполненного от руки, представить на экране дисплея объемное цвет-ное изображение объекта и корректировать его в диалоговом режиме. Используя подсистему DUCTS-draft, конструк-тор на основании разработанной объемной модели автоматически получает плоские чертежи. Подсистема DUCTS-machine может решать и обратную задачу–автоматически на основе спроектированной конструктором компьютерной модели генерировать траектории движения режущих инструментов и подготавливать УП для ЧПУ типа СМС и станков пятикоординатной обработки. Используя подсистему DUCTS-view можно получать на экране дисплея объемное изображение изделия на любой стадии изготовления и при необходимости вносить изменения в траектории движения инструментов. Подсистема DUCTS-measure включает координатную измерительную машину (КИМ), пред-назначенную для проверки размеров изделия, точности его изготовления; эта подсистема также может быть использо-вана для конструирования изделия на основе имеющегося образца– физической модели. Фирма DELCAM разработала упрощенную систему трехмерного конструирования и подготовки управляющих программ MicroDUCTS, работающую на компьютерах PC-386. Экономические требования являются доминирующими и ставят ограничения всем другим параметрам произ-водственного процесса.
Специализация внутри предприятия –это закрепление за каждым цехом, производственным участком, рабочим местом технологически однородной группы работ или строго определенной номенклатуры изделий. Специализация позволяет использовать принципы непрерывности и прямоточности.
Непрерывность- это сокращение или ликвидация перерывов в процессе производства готовой продукции.
Прямоточность –это движение предметов труда в соответствии с ходом производственного процесса.
Параллельность-это одновременное выполнение различных операций при изготовлении одного и того же изделия:
-паралельное (одновременное) изготовление различных узлов и деталей; -одновременное выполнение различных технологический операций. Важно соблюдение определенных пропорций мощности (производительности) парка оборудования.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства технологическая карта производственного процесса составляется на каждое изделие или партию изделий в соответствии с полученным заказом, в которой содержатся тре-бования равномерности загрузки оборудования и обеспечения своевременной поставки изделия потребителю.
Производственный цикл –это законченный круг производственных операций при изготовлении изделия, который можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а также временем, в течение кото-рого изделие проходит весь путь обработки.
Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называет-ся продолжительностью производственного цикла во времени (Тц). Тц включает в себя: время технологической обработки (рабочий период, Тр), время технологического обслуживания производства (То) и продолжительность перерывов (Тп): Тц = Тр + То + Тп.
Время технологической обработки –это время, в течении которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и мехонизмами под его управлением, а также время естествен-ных технологических процессов, происходящих без участия людей и техники.
На длительность рабочего периода оказывают влияние: качество проектно-конструкторских работ, уровень уни-фикации и стандартизации изделий, степень точности изделия, организационные факторы.
Рабочий период: технологические операции, штучное время, транспортно-складские операции, подготовитель-но-заключительное время, контрольные операции. Перерывы: естественные процессы, организационные перерывы, регламентированные перерывы; нерабочие дни, междусменные перерывы.
Время технологического обслуживания включает: контроль качества обработки изделия; контроль режимов рабо-ты машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт, уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.
Время перерывов в работе –это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Регламентированные переррывы : межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы) Межоперационные делятся на перерывы партионности (при обработке деталей партиями), ожидания (несогласованность длительности смежных операций) и комплектования (незаконченность изготовления других деталей, входящих в один комплект). Между-сменные перерывы–перерывы между сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, отдых рабочих. Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным непредусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам.
Продолжительность времени изготовления отдельных деталей, узлов, агрегатов (компонентов изделия) в сумме превышает продолжительность цикла самого изделия за счет того, что значительная часть компонентов изготавли-вается параллельно. Чтобы расчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. Такой регламент используется в качестве параметра, с помощью которого осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия. Продолжительность производственного цикла оказывает существен-ное влияние на экономику предприятия, прежде всего на скорость оборота оборотных средств.
Коэффициент отношения прибыли (Пр) к затратам (С) должен быть больше 0: Пр / С > 0
Этот коэффициент называют рентабельностью или коэффициентом эффективности (Э): Пр / С = Э.
Прибыль – это разница между ценой продукции (Ц) и ее себестоимостью (С): Пр = Ц – С. Помимо основных фондов (здания, машины, оборудование) предприятие должно располагать оборотными средствами (сырье, материалы, комплектующие, топливо, незавершенное производство, готовая продукция, денежные средства на расчетном счете). Оборотные средства, проходя стадию реализации, приносят предприятию прибыль.
Разработка типового технологического процесса осуществляется двумя путями: -за основу берется действующий технологический процесс изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечаю-щий требованиям выбора оптимального варианта для типового представителя;
-разрабатывается вновь (часть переходов соответствует процессу, действующему на одном предприятии, другая часть– на другом). Критерии выбора – прогрессивность и рациональная последовательность. Единая система технологической документации(ЕСТД) устанавливает единые взаимосвязанные правила, нормы, положения по оформлению, комплектации и обращению, унификации и стандартизации технологической документа-ции. Внедрение ЕСТД в машиностроении позволяет сократить время на разработку технологической документации на 35-40%. Технологическая дисциплина –это комплекс мер, направленных на поддержание высокого качества производства, обеспечение действующих норм и стандартов, а также взаимозаменяемости и типизации продукции и технологичес-ких процессов.
Типизация технологических процессов –это комплекс работ, включающий систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных производственных условий типового процесса изготовления изделий каждой классификационной группы при одновременном решении всего комплекса технологических задач.
Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектиро-ванием, приобритением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места. Целью функционирования инструментального хозяйства является обеспечение бесперебойного питания цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нуж-ном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобритение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонты, восстановление и утилизацию. Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:
-в области проектирования выпускаемой продукции и технологии ее производства –упрощение конструкции (структуры) продукции, ее унификация и стандартизация, типизация технологических процессов, контроль техноло-гичности конструкций, применение при проектировании продукции научных подходов и методов оптимизации;
-в области проектирования и производства технологической оснастки –унификация и стандартизация оснастки, ее составных частей и конструктивных элементов, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования технологической оснастки, сокращение продолжительности разработки и изготовления оснастки;
-в области менеджмента –применение научных подходов и методов, развитие маркетинговых исследований, выявле-ние конкурентных преимуществ предприятия, совершенствование учета, контроля, анализа и мотивации работ;
-в области эксплуатации, ремонта и восстановления оснастки –обеспечение нормальных условий работы центрально-инструментального склада, инструментально-раздаточных кладовых.
Производственным оборудованием любой отрасли являются станки, механизмы и машины. Входящие в основные производственные фонды.
Технологическое оборудование – приспособления, инструментарий, оснастка. Обеспечение бесперебойных поставок на рабочие места материалов, топлива, энергии, инструмента, ремонта машин и механизмов, уборки помещений является обязанностью сектора вспомогательного производства. Разделение функций персонала на основные и вспомогательные прежде всего связано с масштабами предприятия. Нередко сво-бодные мощности обслуживающих цехов и участков используются для оказания услуг сторонним организациям по договорам. В такм случае эти услуги оформляются по правилам реализации товарной продукции и относятся к основ-ной деятельности предприятий.
Рабочее место – зона нахождения работающего и приложения его труда. Простым называется рабочее место, на котором 1 работник обслуживает 1 агрегат. Многостаночное рабочее место – это обслуживание одним работником одновременно нескольких агрегатов. Коллективные рабочие места – один агрегат обслуживается не одним, а несколькими работниками. Стационарные рабочие места неподвижны, располагаются на закрепленной производственной площади и осна-щаются стационарными средствами труда. Подвижные рабочие места не имеют закрепленных за ними производственных площадей, а сами продвигаются к месту расположения предметов труда (буровая машина). Многие рабочие места продвигаются одновременно с пред-метами труда (автомобиль, поезд).
Пространственные рабочие места не связаны с какой-либо отраслью экономики, видами продукции или средствами труда, а определяются характером работы (геологоразведка, выпас скота). Работник имеет не фиксирован-ное рабочее место, а лишь очерченное пространство. За ним закрепляется только постоянное место явки(контора).
Рабочее место ряда производственных специалистов и руководителей не имеет четкой регламентации.
Свободное рабочее место –работник может свободно использовать любую точку территории для выполнения своих обязанностей.
Учет и нормирование рабочих мест ведется по фактическим зонам обслуживания, исходя из трудоемкости выпол-няемой работы и сменности использования рабочих мест. Периодически проводятся переучет и аттестация рабочих мест. Программы модернизации и замена устаревших рабочих мест новыми обеспечивают рост производительности и улучшения условий труда, повышения качества работ. Рабочее место –первичное звено, исходя из наличия и состава которых строится вся структура предприятия, опре-деляются его масштабы. Несколько связанных между собой рабочих мест образуют бригады, рабочие группы. Из бригад составляются участки, секторы, которые затем объединяются в цехи, отделы, лаборатории, из которых, в свою очередь, формируется предприятие.
Нормирование –это метод разработки и установления предельных величин запаса и расходования производствен-ных и иных ресурсов, необходимых для обеспечения процесса производства и сбыта продукции. Основная функция нормы–измерительная (норма-мера), т. е. объективная мера затрат и результатов. С этой функцией связаны учетная функция и контрольная функция.
Нормативная база предприятий включает в себя множество различных норм и нормативов, упорядочение и систе-матизация которых производится с использованием единых методов нормирования и группировки по различным признакам.
Норма является основой:
-планирования;
-регулирования и контроля деятельности структурных подразделений; соизмерения произведенных затрат с достигну-тыми результатами; разграничения ответственности за результаты деятельности между подразделениями; -объективной оценки оплаты труда и стимулирования деятельности персонала по итогам работы.
Норма –это предельно допустимая (максимальная или минимальная) величина расходования какого-либо ресурса на единицу продукции. Измеряется натуральными (кг, м, л, и др. ), стоимостными (рубли) и трудовыми (человеко-час) параметрами на единицу продукции, а также на выполнение заданного объема работ или на установленный период времени. С помощью нормы регламентируются все расходы, связанные с производством готового изделия.
Норматив –относительный показатель, характеризующий установленную степень однородных показателей использования производственных ресурсов или характеристику продукции. Нормативы устанавливаются и выражают-ся в коэффициентах или в процентах.
