* передает смену.
На ООАИ возлагается выполнение всех работ, связанных с организацией информационного обеспечения системы управления, с использованием технических и программных средств ПК. Основной задачей ООАИ является систематизация, обработка, анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы, а также ведение учета пробегов автомобилей, движения основных агрегатов и планирование технических воздействий. ООАИ выполняет следующие основные работы:
* принимает первичные документы для обработки, осуществляет контроль правильности и полноты их заполнения и подготавливает информацию к дальнейшей обработке на электронных носителях;
* обрабатывает информацию с помощью персональных компьютеров, т.е. выполняет работы по формированию, сортировке и систематизации информации, накопление ее по соответствующим разрезам и формам в зависимости от используемого на предприятии программного обеспечения ПК (выходные формы);
* производит анализ по результатам обработки информации и передает материалы руководству для принятия конкретных мер и разработки мероприятий по совершенствованию работы ИТС АТО;
* в лицевых карточках автомобиля ведет учет цепочки пробега, отмечает случаи замен основных агрегатов (двигателя, коробки передач, мостов и др.) при ремонте и отдельно учитывает их пробеги, на основании фактических пробегов планирует постановку автомобилей в ТО и на диагностирование.
Обеспечение комплексов ТО, диагностирования и ТР запасными частями и материалами выполняется по указанию ЦУП комплексом подготовки производства (КПП). Оперативное руководство комплексом подготовки производства осуществляется диспетчером ЦУП через техника-оператора КПП (в небольших АТО непосредственно) с помощью средств связи (телефона, селектора).
Процесс доставки и выдачи деталей, узлов и агрегатов осуществляется участком комплектации в следующей последовательности:
1) на основании информации, содержащейся в Ремонтном листке, ЦУП определяет потребности в деталях, узлах, агрегатах, необходимых для выполнения ремонтных работ;
2) диспетчер ЦУП отдает распоряжение технику-оператору КПП обеспечить доставку на пост нужной запчасти;
3) техник-оператор КПП проверяет наличие необходимой запчасти на промежуточном и основном складах и дает указание одному из слесарей-комплектовщиков доставить необходимую запчасть на пост производственного комплекса.
Техник-оператор КПП связывается с диспетчером ЦУП только в том случае, если не может своевременно выполнить полученное задание.
На основании информации о наличии запасов на промежугочном и основном складах, об ожидаемом пополнении запасов и об имеющемся ремонтном фонде начальник ЦУП совместно с начальниками КПП и комплекса ремонтных участков (КРУ) планирует задание на ремонт (изготовление) агрегатов, узлов и деталей различным участникам комплекса ремонтных участков.
В соответствии с этим планом участок комплектации КПП доставляет ремонтный фонд на участки КРУ, а отремонтированные агрегаты, узлы и детали - на основной или промежуточный склад.
На предприятии, кроме центрального склада, находящегося в ведении отдела материально-технического снабжения, организуется промежуточный склад, входящий в состав КПП. Основную часть номенклатуры промежуточного склада составляют агрегаты, узлы и детали, отремонтированные и изготовленные собственными силами в ремонтных участках, а также полученные с авторемонтных заводов (АРЗ).
Номенклатуру запасных частей промежуточного склада, максимальный и минимальный размер запаса определяют различными методами. Нормы запаса разрабатываются техническим отделом АТО применительно к конкретным местным условиям и утверждаются приказом.
Регулирование запасов строится на принципе обеспечения неснижаемого уровня, т.е. осуществляется контроль за числом деталей, агрегатов и узлов каждого из наименований установленной номенклатуры и дается заявка на пополнение запаса того или иного элемента не в случае его полного израсходования, а если число этих элементов после выдачи стало меньше определенного минимального уровня. Этим обеспечивается надежность функционирования процесса подготовки производства и исключаются простои автомобилей в ожидании запчастей. На основании установленной номенклатуры и норм запаса выбираются необходимое оборудование и площадь склада. Учет наличия и контроль состояния складских запасов ведет кладовщик промежуточного склада. Выдача запасных частей производится в обмен на снятые, изношенные.
Контроль и регулирование состояния складских запасов рекомендуется организовать на принципах применения компьютерной техники и автоматизированных систем управления.
Расчет числа постов ТОПосты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
Ритм производства Ri определяется
Ri = 60 Tcм C / (Nic ),
где Тcм - продолжительность смены, ч;
С - число смен;
Nic - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;
- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.
REO = 60 Tcм C / (NEOC )
REO =60*12.8*2/270*1.4=4 час,
R1 = 60 Tcм C / (N1C )
R1 =60*12.8*2/8*1.4=137.1 час,
R2 = 60 Tcм C / (N2C )
R2 =60*12.8*2/3*1.4=365.7 час,
RД1 = 60 Tcм C / (N1ДC )
RД1 =60*12.8*2/9*1.4=121,9 час,
RД2 = 60 Tcм C / (N2ДC )
RД2 =60*12.8*2/3*1.4=365,7 час
Такт поста i определяется
i = 60 (ti / Рп)+ tn,
где ti - трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел.·ч;
Рп - число рабочих, одновременно работающих на посту;
tn - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.
Время tn в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равными 1-3 мин.
ЕО = 60 (tЕО / Рп)+ tn
ЕО = 60*0,35/2+3=13,5 мин,
1 = 60 (t1 / Рп)+ tn
1 =60*7,5/2+3=228 мин,
2 = 60 (t2 / Рп)+ tn
2 =60*33,8/2+3=1017 мин,
Д1 = 60 (tД1 / Рп)+ tn
Д1 =60*1,5/2+3=48 мин,
Д2 = 60 (tД2 / Рп)+ tn
Д2 =60*27/2+3=813 мин
Число рабочих на посту устанавливают в соответствии с рекомендациями.
Число постов определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста j равного 0,85-0,90, т.е.
Хj = j / (Rj j),
ХЕо = Ео / (RЕо j)
ХЕо =13,5/(4*0,9)=4,
Х1 = 1 / (R1 j)
Х1 =228/(137,1*0,9)=2,
Х2 = 2 / (R2 j)
Х2 =1017/(365,7*0,9)=3
Число специализированных постов диагностирования Д-1 или Д-2 Хдi рассчитывается так же, как и число постов ТО-2. Число рабочих на посту Рп принимается равным 1 или 2, а коэффициент использования рабочего времени диагностического поста д равен 0,6-0,75.
При известном годовом объеме диагностических работ число
Хдi = ,
где Тдi - годовой объем диагностических работ, чел.·ч;
Фп - годовой фонд времени поста диагностирования, ч;
Драб.г - число рабочих дней зоны диагностирования в году;
Тсм - продолжительность смены, ч;
С - число смен.
ХД1=ТД1/(Драб.г*Тсм*С*д*Рп)
ХД1=134521/(365*12,8*2*0,6*2)=12,
ХД2=ТД2/(Драб.г*Тсм*С*д*Рп)
ХД2=143176/(365*12,8*2*0,6*2)=13
ТД1=?(Т1+Тр)
ТД1=19365+115156=134521 чел.-час
ТД2=?(Т2+Тр)
ТД2=28020+115156=143176 чел.-час
4. Подбор технологического оборудования и оснастки в зоне или на участке
Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское. Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнических участков.
Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ с учетом кран-балок, тельферов и других средств механизации.
Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.) определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.
При подборе оборудования пользуются «Табель гаражного оборудования для автотранспортных предприятий», каталогами, справочниками.
Таблица 1. - Перечень оборудования, контрольно-измерительных приборов и инструмента для оснащения рабочих мест при выполнении регламентных работ ТО или диагностирования.
Наименование | Модель, тип ГОСТ или ТУ | Краткая техническая характеристика | Кол-во, шт. | Завод-изготовитель | |
1. Установка для мойки дисков колес 2. Щеточная установка для мойки автобусов 3. Установка Для сушки автобусов 4. Конвейер цепной толкающего типа для автобусов 5. Аппаратный шкаф | М-205 1126М М-147 М 4120 | Электромеханический привод; плоскостная щетка с интегрированным соплом подачи воды Стационарная, автоматичес-кая, для мойки автобусов ва-гонного типа. Производительность, авт/час 45-50. Расход воды, л/авт 360. Потребляемая мощность, кВт 6. Масса, кг3300 Габаритные размеры (9700- 5900-4100) мм С двумя боковыми и одним Верхним вентилятором. Производительность, авт/час 60-90. Установленная мощность, кВт 19 Мощность электродвигателя кВт 7,5 | 1 1 1 1 1 | Нижегородский завод оборудования Бежецкий завод «Автоспецоборудование» Российско-Чешская фирма «Росинтерэкотех» Нижегородский завод оборудования |
5. Составление операционно-технологической карты на ТО или диагностирование
Виды и назначение технологических карт
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.
На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.
В курсовых проектах технологические карты составляются на:
специализированный пост зоны ТО (постовая карта);
один из постов линии диагностирования (карта диагностирования Д-1, Д-2);
специализированное переходящее звено (бригаду) рабочих при методе универсальных постов;
определенный вид работ ТО, ремонта, диагностирования
(часть постовых работ);
операцию ТО, ремонта, диагностирования (операционная карта);
операции, выполняемые одним или несколькими рабочими (карта на рабочее место).
В зависимости от темы курсового проекта студент составляет соответствующую технологическую карту, указанную в задании на проектирование, и помещает ее в пояснительной записке на листах формата А4.
Технологическая карта составляется раздельно по видам обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри вида обслуживания - по элементам.
Например, по видам работ:
контрольные, крепежные, регулировочные операции; электротехнические работы; обслуживание системы питания; смазочные, очистительные операции и др.
В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование и инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнение работ, разряд работ и специальность исполнителей.
Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте.
При разработке технологических карт необходимо предусмотреть:
удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций;
необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование;
применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособлений;
создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ;
средства и способы контроля качества работ. Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технологической последовательности, кратко, в повели тельном наклонении, например «Установить автомобиль на пост, открыть капот…» и т.д.
Технологическая карта на вид работ (группу операций), специализированный пост ТО, диагностирования или переходящее звено рабочих помещается в технологической части проекта.
Эскизы к технологическим картам
Необходимые эскизы, поясняющие последовательность выполнения операций и переходов, выполняются аккуратно, от руки, карандашом на лист графической части проекта Формат А4 или A3) с угловыми штампами по ГОСТ.
Эскизы обязательны при выполнении контрольных, регулировочных, разборочно-сборочных и других работ, так как при этом одного описания недостаточно для четкого представления о выполняемой операции или переходе.
Детали на эскизах обозначаются номерами (позициями), на которые делаются ссылки при описании операций или переходов в текстовой части технологической карты. Эскиз может быть представлен в изометрии, в виде чертежа с разрезами, сечениями, выносками, в виде схемы, иллюстрирующей последовательность операций, например, при проведении разборочно-сборочных работ.
Приспособления и инструмент, применяемый при проведении работ, показывается в рабочем положении, соответствующем окончанию операции.
Постовые карты
Выполнению постовых карт предшествуют:
выбор метода организации процесса ТО, диагностирования; распределение объемов работ и исполнителей по постам поточной линии или специализированным переходящим звеньям, обеспечивающее синхронность работы постов;
определение перечня работ (операций), выполняемых на данном посту ТО, ремонта, диагностирования или перечня операций, выполняемых данным звеном рабочих.
Операционные карты
Состоят из нескольких переходов, приемов и представляют собой детальную разработку технологического процесса той или иной операции ТО, диагностирования или ремонта. Операции, на которые должны быть составлены карты, устанавливаются в задании или этот вопрос согласовывается с руководителем проекта в процессе проектирования.
Карта на рабочее место содержит операции, выполняемые на рабочем месте (местах), и определяет круг обязанностей одного или нескольких рабочих.
Маршрутная карта
Отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР.
Дополнительные указания по оформлению карт диагностирования
Оформление карт является универсальным для карт любого назначения (названия), но для процесса диагностирования она несколько изменится. В частности, в заголовке записывается «Карта диагностирования» с указанием вида диагностирования (Д-1, Д-2) и номера поста, например «для поста №2»; в первой графе записывается «Наименование снимаемых параметров», а в четвертой графе проставляются условные обозначения исполнителей (СД или/и МД) в зависимости от того, заняты этой работой (операцией) оба исполнителя или нет, так как на постах диагностирования одновременно работают, как правило, два исполнителя (диагноста): слесарь-диагност (СД) IV разряда и мастер-диагност (МД) V разряда по работам Д-1, по работам Д-2 - СД IV-V разряда, МД V-VI разряда (специальность и разряд указываются в строке «Исполнители»).
При составлении карт используется литература (см. список использованных источников).
6. Требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования
1. Общие требования безопасности труда на объекте проектирования:
1.1. Допускаются лица достигшие 18 лет:
1.1.1. Имеющие квалификацию оператора моечных установок 3 разряда;
1.1.2. Прошедшие медосмотр в установленные сроки (раз в 6 месяцев);
1.1.3. Прошедшие инструктаж по технике безопасности;
1.2. Работник должен быть обеспечен необходимыми спецодеждой и спецобувью, другими средствами индивидуальной защиты;
1.3. Работник должен знать и соблюдать Правила пожарной безопасности;
1.4. Работник должен уметь оказать первую доврачебную помощь при несчастном случае.
2. Требования безопасности труда перед началом работы:
2.1. Работник обязан проверить исправность оборудования и приспособлений;
2.2. Средства индивидуальной защиты и спецодежды;
2.3. Наличие и исправность средств пожаротушения;
2.4. Санитарно-гигиенические нормы объекта.
3. Требования безопасности труда во время работы:
3.1. Работник обязан соблюдать Технику безопасности и Правила использования технологического оборудования;
3.2. Не допускать присутствия людей во время работы оборудования;
3.3. Содержать рабочее место с соблюдением санитарно-гигиенических норм;
3.4. Четко знать обязанности для предотвращения и устранения аварийных
ситуаций;
3.5. Правильно использовать средства индивидуальной защиты;
3.6. При мойке АТС обязательно соблюдение следующих требований:
3.6.1. Мойка должна производиться в специально отведенных местах;
3.6.2. При механизированной мойке АТС, рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;
3.6.3. Пост открытой шланговой (ручной) мойки должен располагаться в зоне,
изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением;
3.6.4. Автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть на въезде оснащены световой сигнализацией;
3.6.5. На участке (посту) мойки электропроводка, источники освещения и электродвигатели должны быть выполнены во влагозащищенном исполнении со степенью защиты в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов;
3.6.6. Электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (не выше 50В).
4. Требования безопасности труда после окончания работы:
4.1. Необходимо отключить (обесточить) технологическое оборудование;
4.2. Осмотреть технологическое оборудование, на предмет неисправностей и недостатков;
4.3. Прибрать рабочее место;
4.4. Обо всех недостатках доложить старшему смены (бригадиру, мастеру участка);
4.5. По окончании смены работник должен вымыть руки с мылом, принять душ.
5. Требования безопасности труда при выполнении специфических видов работ:
5.1. При работе с синтетическими моющими средствами, работающие должны применять средства индивидуальной защиты (защитные очки, респираторы, перчатки);
5.2. Руки до локтя следует смазывать защитными кремами и пастами;
5.3. Запрещается использовать для мытья частей тела синтетические моющие средства.
Список используемой литературы
Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Д.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей: Альбом чертежей. М.: Транспорт, 1980.
Верещак В.П., Абелевич Л.А. Проектирование автотранспортных предприятий: Справочник инженера. М.: Транспорт, 1973.
Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975.
Клейнер Б. С, Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Организация и управление. М.: Транспорт, 1986.
Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982.
Общесоюзные нормы технологического проектирования авторемонтных предприятий: ОНТП-02-86. Минавтотранс РСФСР. М.: ЦБНТИ Минавтотранс РСФСР, 1986.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. М.: Транспорт, 1986.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть вторая (нормативная) для автомобилей КамАЗ, МАЗ-5335, автобуса ЛАЗ-4202.
10. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта / НИИАТ, ГосавтотрансНИИпроект. М.: Транспорт, 1976.
Руководство по текущему ремонту (постовые работы) автомобилей КамАЗ-5320, -5511, -5410, прицепов ГКБ-8350, полуприцепов ОдАЗ-9370; РТ-200-РСФСР-15-0061-81. Ч. 1 /Техническое управление Минавтотранс РСФСР. М.: ЦНИИТЭИ пищепрома, 1984.
Специализированное технологическое оборудование: Изменения и дополнения к номенклатурному каталогу 1986 / Минавтотранс РСФСР. М.: ЦБНТИ РСФСР, 1987.
Суханов Б.И., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985.
Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля КамАЗ-5320 / Минавтотранс РСФСР. М.: Транспорт, 1976.
Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ГАЗ / Минавтотранс РСФСР. М.: Транспорт, 1978.
Технология выполнения регламентных работ первого и второго технического обслуживания автомобиля ЗИЛ-130 / Минавтотранс РСФСР. М.: Транспорт, 1978.
Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии / НИИАТ (Ленинградский филиал). КазНИИПИАТ, ГосавтотрансНИИпроект. М.: Транспорт, 1977.
Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Части I и П.М.: ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 1985.
Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей: Учеб. пособие. Книги 1 и 2. М.: Форум: ИНФРА-М, 2005.
Туревский И.С. Экономика и управление автотранспортным предприятием: Учеб. пособие. М.: Высш. школа, 2005.
