Технологический расчет комплекса ТО с разработкой операционно-технологической карты

Курсовой проект

По дисциплине: «Техническое обслуживание автомобилей»

Тема: «Технологический расчет комплекса ТО с разработкой операционно-технологической карты»

Содержание

1. Характеристика объекта проектирования (зоны ТО или диагностирования)

2. Технологический расчет производственных подразделений или участка

3. Выбор метода организации технологического процесса ТО автомобилей и организация труда на постах

4. Выбор технологического оборудования и оснастки в зоне или на участке

5. Составить операционно-технологическую карту на проведение ТО или диагностирование

6. Требования по обеспечению безопасных приёмов труда на объекте проектирования

Список литературы

Введение

Обеспечение работоспособности эксплуатируемого парка самоходных машин и автотранспортных средств (СМАТС) является актуальной задачей, от решения которой во многом зависит эффективность работы соответствующих подсистем народнохозяйственного комплекса страны.

К традиционным для России трудностям (большая разномарочность, низкий уровень надежности, слабая производственно-техническая база сервиса и ремонта СМАТС) в современных условиях хозяйствования добавились новые. Это рост стоимости машин и запасных частей, интенсивная эксплуатация и старение техники, снижение качества технического обслуживания и ремонта, увеличение цен на горюче-смазочные материалы и технологические жидкости, разрыв связей с производителями машин и запасных частей. Кроме того, в современной России наблюдается устойчивая тенденция диверсификации, т.е. увеличение количества и видов предприятий, эксплуатирующих СМАТС, рост числа владельцев (в том числе индивидуальных) СМАТС, дальнейшее возрастание разномарочности и разнотипности эксплуатируемых машин.

В связи с перечисленными факторами, в сложившихся условиях следует ожидать значительного увеличения потребности во всех видах сервиса, повышения сложности, трудоемкости и длительности цикла обслуживания машин (всех без исключения видов), что в свою очередь вызовет необходимость в организации сервиса СМАТС на специализированных предприятиях или в специализированных подразделениях сервиса предприятий, осуществляющих коммерческую эксплуатацию СМАТС. Такой подход определит возможность создавать предприятия сервиса с высоким уровнем оснащенности современным технологическим оборудованием, позволяющим реализовывать на практике высокоэффективные ресурсо- и энергосберегающие технологии, повысить производительность и качество труда, снизить издержки эксплуатации СМАТС.

Для решения указанных задач современный специалист в области сервиса СМАТС должен обладать навыками организации производственных процессов сервиса, разработки и реализации высокоэкономичных технологических процессов сервиса, расчета и подбора требуемых ресурсов, технологического проектирования постов, участков, зон и предприятий сервиса.

1. Характеристика объекта проектирования (зоны ТО или диагностирования)

Характеристика АТП, АРМ (филиала)

В характеристику предприятия (филиала) входят: полное название, тип предприятия, место расположения (район, улица), ведомственная принадлежность, занимаемая площадь, специализация по выполняемой работе и основная клиентура.

Необходимые для расчета показатели: режим работы автомобилей на линии, число рабочих дней в году (Дрг); число смен (nсм); категория условий эксплуатации (КУЭ); время в наряде (Тн); начало (tнв) и продолжительность выпуска и возврата автомобилей (tв); среднесуточный пробег (lсс); списочное (инвентарное) число автомобилей (Аи), в том числе по моделям, составляющим технологически совместимую группу автомобилей - число автомобилей в технологически совместимой группе должно быть не менее 25, (в дальнейшем - группу автомобилей);

Фактические технико-эксплуатационные показатели за отчетный период:

коэффициенты технической готовности (?фг) и выпуска автомобилей (?фв), простой в КР (Дфкр), дней;

удельный простой в ТО и ремонте (Дфор), дней на 1000 км;

общий годовой пробег парка автомобилей (Lфп.г.), км;

количество работников АТП, АРМ - основные и вспомогательные рабочие ИТР и служащие, МОП;

характеристика производственной базы (количество рабочих и вспомогательных постов, основное технологическое оборудование, в том числе подъемно-транспортное, складское хозяйство);

связь между подразделениями, организация хранения готовых и ожидающих ТО и ремонта автомобилей, организация УМР, приемки и выдачи автомобилей;

количество автомобиле-заездов за год, сутки по маркам и видам работ;

продажа автомобилей и запчастей;

предпродажная подготовка и другие услуги (АРМ);

назначение, место расположения, выполняемые работы: число рабочих, режим работы, в том числе по сменам;

оборудование, оснастка, их состояние, размещение, а также соответствие выполняемым работам;

наличие технологических (операционных и др.) карт: рациональность использования рабочего времени;

система оплаты труда и материального поощрения.

соблюдение требований ТБ, охраны труда, противопожарной защиты;

эстетика на рабочих местах;

дисциплина труда.

Характеристика объекта проектирования

В характеристику объекта проектирования или реконструкции входят:

полное название объекта, назначение (основные и дополнительные работы, например, по самообслуживанию и др.), производственная площадь, перечет производственных площадей с указанием их площади, и ее соответствие выполняемым работам;

режим и организация работы и отдыха - число дней работы в году, число смен, продолжительность смены, начало и конец работы каждой смены, время обеденного перерыва и его продолжительность;

общее число рабочих, их квалификация, распределение по рабочим местам и сменам работы;

наличие оборудования, производственного инвентаря, инструмента, приспособлений, их состояние и соответствие выполняемым работам;

состояние дел по технике безопасности, противопожарной защите, производственной санитарии и гигиены, охране окружающей среды (если такие требования предъявляются к проектируемому объекту);

наличие и качество технологической документации (постовых, операционных карт, карт на рабочее место) и соответствие ее требованиям ЕСТД;

метод организации производства работ;

форма оплаты труда исполнителей;

технологическая связь с отделами ЦУП, производственными комплексами, другими участками, зонами ТО и ТР, постами диагностирования, складами (схема технологического процесса ТО, ТР, диагностирования);

оперативная связь (АСУ, ЦУП, селектор, телефон и пр.);

учет выполненной работы и ее качества, технические и экономические показатели работы;

основные недостатки в организации и технологии проведения работ.

Детальный анализ недостатков в организации и технологии проведения работ по всем позициям позволяет студенту выявить «узкие» места производства по объекту проектирования (реконструкции).

А проведенный анализ позволяет наметить (рекомендовать) основные организационно-технические мероприятия, направленные на совершенствование организации и управления производством, способствующие повышению производительности труда и качества выполняемых работ, обеспечивающие для исполнителей безопасные и благоприятные условия труда на рабочих местах.

Эти рекомендации по пунктам должны быть обоснованы с учетом действующих нормативов, подтверждены необходимыми расчетами, которые приводятся в соответствующих разделах пояснительной записки и могут включать следующие мероприятия:

замену устаревших и несовершенных методов организации и управления производством, технологии проведения работ на более перспективные, используя опыт и достижения в этой области лучших предприятий своего города, региона, страны, позволяющие сократить простои подвижного

состава в соответствующих зонах и потери рабочего времени, повысить качество выполняемых работ, обеспечить надежную и высокоэффективную работу автомобилей на линии;

замену устаревшего, малопроизводительного и изношенного оборудования, производственного инвентаря и оснастки на современное, высокопроизводительное оборудование для оснащения постов и рабочих мест, при этом шире использовать разработки рационализаторов и новаторов производства, а также лично участвовать в этой работе в период преддипломной практики и дипломного проектирования;

рациональное применение технологического, осмотрового и подъемно-транспортного оборудования (по теме проекта);

разработку отсутствующей на объекте проектирования технологической документации (постовые технологические карты, карты диагностирования, операционные карты, карты на рабочее место, карты НОТ, схемы маршрутов движения исполнителей и др.);

изменение производственной площади, высоты помещения, габаритов въездных и выездных ворот, размеров оконных и дверных проемов и т.д.;

изменение планировки постов, технологического оборудования и производственного инвентаря;

специализацию постов, рабочих мест по видам работ или агрегатам, системам автомобиля.

2. Технологический расчет производственных подразделений или участка

Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Акр=75-количество автомобилей прошедших КР, (ед);

Lсс=205-среднесуточный пробег автомобилей (км);

3 - категория условий эксплуатации;

Дрг=365-количество рабочих дней в году АТП (дн);

tп=12,8 - средняя продолжительность работы автобусов на маршруте (час);

tвн=5ч30 мин и 14ч00 мин-время начала выхода автобусов на маршрут;

tвк=6ч30 мин и 15ч00 мин-время конца выхода автобусов на маршрут.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

Ресурсный пробег Lр и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li для конкретного АТП определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации К1, модификацию подвижного состава К2 и климатический район К3, т.е.

L р = L p(H) К1 К2 К3,

L i = L i(H)К1 К3,

где L p(H) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

L i(H) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

L р = 500000*0,8 *1,0*1,0=400000 км

L1=L1(H)*K1*K3=5000*0,8*1,0=4000 км

L2=L2(H)*K1*K3=20000*0,8*1,0=16000 км

2.1.2 Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО и ТР

t ЕО = t(Н) ЕО * К2*К5*Км,

где К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

t(Н) ЕО - нормативная трудоемкость ЕО

К5 - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от количества технологический совместимых групп подвижного состава.

t ЕО = 0,4*1,25*1,0*0,7=0,35 чел.-час

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО

Км =100 - (См+Со)/ 100

См-% снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается 55%.

Со-% снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается 15%

Км =100 - (55+15)/100=0,7

t 1 = t(Н) 1 * К2*К5*Км,

t(Н) ТО-1 - нормативная трудоемкость ТО-1

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1, принимается равным 0,8.

t 1 =7,5*1,25*1,0*0,8=7,5 чел.-час

t 2 = t(Н) 2 * К2*К5*Км,

t(Н) ТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-2

Км-коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2, принимается равным 0,9.

t 2 =30*1,25*1,0*0,9=33,8 чел.-час

t СО = t 2 *С со/100,

где Ссо-% работ сезонного обслуживания, для средней полосы-20%.

Трудоемкость общего диагностирования:

t СО =33,8*20/100=6,8 чел.-час

t Д-1 = t 1 *С д-1/100,

где t 1 -скорректированная трудоемкость ТО-1

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1.

t Д-1 =7,5*20/100=1,5 чел.-час

t Д-2 = t 2 *С д-2/100,

где t 1 -скорректированная трудоемкость ТО-2

t Д-2 = 33,8*80/100=27 чел.-ч.

Сд-1-% диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта

tтр = t(H) тр К1 К2 К3 К4 К5,

где t(H)тр - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. ч /1000 км;

tтр =3,8*1,2*1,25*1,0*1,0*1,0=5,7 чел.-час/1000 км

К1, К3, К5 - коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

Определение коэффициента технической готовности автомобиля

Годовой пробег автомобиля

L г = Д раб. г l сс т,

где Д раб. г - число дней работы предприятия в году;

L г = 365*205*0,9=67342,5 км

т - коэффициент технической готовности за цикл.

?т=Дэц/(Дэц+Дрц),

где Д э.ц. - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д р.ц - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

?т=1951/(1951+132)=0,9

Дэц=Lp/Lcc,

Число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл

Дэц=400000/205=1951 дн

Д р.ц = Д ТО-ТР Lp К2 / 1000,

где Д ТО-ТР - удельная норма простоя автомобиля, дней / 1000 км.

Д р.ц = 0,30*400000*1,1/1000=132 дн

Определение годовой программы по техническому обслуживанию

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц (или Lр) к пробегу до данного вида воздействия.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР.

Число списаний (Nс), ТО-2 (N2), ТО-1 (NТ1), ЕОс (NЕО с) и ЕОт (NЕО т) за цикл на один автомобиль

Nс = L ц / L р = L р / L p = 1;

N2 = L р / L2 - Nс = L р / L2 - 1;

N1 = L р / L1 - (Nс + N2) = L р (1/L1 - 1/L);

Страницы: 1, 2, 3