Количественное содержание хлористого натрия или кальция в водном растворе зависит от температуры окружающего воздуха, при которой проводят проверку герметичности (табл. 1).
Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очища-ют от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раст-вором. Проверяемые соединения осмат-ривают дважды -- непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах распо-ложения мельчайших неплотностей по-являются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время об-мазывания соединений и швов пенооб-разующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположен-ные в труднодоступных для осмотра местах.
Для определения утечки газа из баллона iироко используют электри-ческие газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанали-затором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После заса-сывания пробы нажимают кнопку включения питания измеритель-ного моста и снимают показания стрелочного прибора.
При работе с этим прибором следует учитывать, что он не поз-воляет точно указать место утечки, так как возможно подсасыва-ние газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защи-щенном от ветра месте.
При обслуживании газобаллонного автомобиля в производствен-ном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ). Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрес-сора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе.
При проверке герметичности системы питания от баллона вы-сокого давления (рис. 6) сжатый инертный газ из баллона 1 по-дается в редуктор 3, где давление его снижается до 1,6 МПа. Из .редуктора газ через штуцер 6 поступает в систему питания авто--мобиля. После заполнения системы газом вентиль 4 установки за-крывают и проверяют герметичность по бразцовому манометру 5.
Падение давления указывает на негерметичность газовой систе-мы автомобиля.
Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01--0,15 МПа.
Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магист-рального вентилей. Пропуск газа в систему питания через эти вен-
Рис. 6. Схема установки для проверки герметичности системы питания газо-баллонного автомобиля: 1 -- баллон со сжатым инертным газом. 2 -- вентиль баллона, 3 -- редуктор, 4 -- вентиль установки, 5 -- образцовый манометр, 6 -- штуцер, 7 -- баллон для сжиженного газа
тили, когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра 16 редуктора (см. рис. 1). Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. Для этого отверты-вают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.
4. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ
Ремонт--процесс восстановления и поддержания работоспо-собности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслу-живании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану -- через опре-деленный пробег или время работы автомобиля (предупредитель-ный ремонт).
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для авто-бусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помо-щи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.
Положением о техническом обслуживании и ремонте подвиж-ного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализи-рованных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сва-рочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонт-ные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работо-способности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (кон-троль и сортировку деталей по годности), восстановление и заме-ну изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.
Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).
Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и ос-новные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может
быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.
Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подверга-ется, как правило, одному капитальному ремонту, не считая ка-питального ремонта агрегатов и сборочных единиц( узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.
Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неис-правностей и способствует выполнению установленных норм пробе-га до капитального ремонта при минимальных простоях. Он дол-жен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.
Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесар-ных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата -- отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого изно-са, у автомобилей -- отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капиталь-ного ремонта.
Методы ремонта. Ремонт автомобилей может проводиться инди-видуальным или агрегатным методом. При индивидуальном мето-де снятые агрегаты после их ремонта устанавливают на тот же автомобиль, при этом время простоя автомобиля в ремонте увели-чивается на период времени, необходимого для ремонта его агре-гатов. Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов, разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтного предприятия.
Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что неис-правные или требующие капитального ремонта агрегаты и сбороч-ные единицы (узлы) заменяют исправными.
Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомо-биля в ремонте, повысить производительность парка и снизить себестоимость транспортной работы. Поэтому, как правило, теку-щий ремонт выполняют агрегатным методом.
Восстановление и комплектовка деталей
Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением раз-меров деталей или восстановлением размеров деталей до их на-чального (номинального) значения (рис. 7).
При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изно-шенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обра-батывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и ме-таллизацией асплавленным металлом.
На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуго-вую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хроми-рование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.
К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикци-онными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).
Рис. 7. Классификация способов восстановления деталей автомобиля
Восстановление начальных размеров и посадки некоторых де-талей возможно раздачей, осадкой и обжатием.
Для устранения механических, повреждений деталей автомоби-лей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металли-зации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устра-няют механическим или слесарно-механическим способом (шли-фованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии де-тали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали армату-ры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.
Работоспособность и долговечность автомобиля в большой ме-ре зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазо-ром менее минимально допустимого приводит к нарушению масля-ной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.
Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавлива-нию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.
При ремонте автомобилей в процессе сборки используют де-тали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с до-пустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необ-ходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.
На крупных авторемонтных предприятиях применяют селектив-ный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплекто-вания разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.
Технология ремонта топливной аппаратуры
Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определен-ной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта техноло-гия может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авто-ремонтных заводах в централизованном порядке. При этом приме-няется маршрутная технология восстановления приборов, преду-сматривающая поточный метод производства. Эта технология пред-полагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.
Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для систе-мы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигате-лей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппа-ратуры не предусматривается.
В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку при-боров в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры авто-мобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 8.
Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической до-кументации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправ-ностей.
Рис. 8. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры
Наружная мойка приборов является обязательной перед раз-боркой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наи-более простым является мойка с помощью насосных установок.
Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средст-во «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со спе-цифическим запахом применяется в концентрации 2--3 г/л рас-твора.
Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.
Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверх-ности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.
Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале сни-мают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топ-ливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вы-нимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими при-борами.
Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очища-ют волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбира-ют. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали прибо-ров вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми сал-фетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.
Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определе-ния степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуа-тации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежа-щие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.
Комплектовка деталей -- это подбор комплекта деталей для од-ной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер -- гильза.
Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудо-вания. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целос-ти трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.
При наличии специального оборудования и приспособлений вы-полняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хро-мирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, порш-ней насосов.
Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого раз-мера.
После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим ус-ловиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регули-руют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулиру-ют на автомобилях.
Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ
Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неис-правностей, для устранения которых требуется снятие его с авто-мобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность кла-пана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность ва-куумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, от-каз в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимос-ти от характера неисправностей полностью или частично разби-рают.
При разборке первой ступени (рис. 2) придерживаются пос-ледовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пру-жины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с кла-паном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.
При разборке второй ступени редуктора (рис. 3) отверты-вают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.
Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, выни-мают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.
Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй сту-пени. Для этого достаточно отвернуть на 2--3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.
Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой по-следовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12
Рис. 9. Детали разгрузочного устройства: 1 -- корпус, 2 -- фланец, 3 -- мембрана, 4, 7 -- шайбы, 5 -- пружина, 6 -- крышка, 8 -- штуцер, 9 -- винт клапана | Рис. 10. Детали дозирующе-эковомайзерного устройства: 1 -- винт, 2, 7 -- шайбы, 3 -- крышка, 4 -- пружина экоио- майзера, 5 -- мембрана, 6 -- замочная шайба, 8 -- пружина, 9 -- корпус, 10 -- кла-пан экономайзера, 11 -- про-кладка, 12 -- пластина |
