Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301
ВВЕДЕНИЕ
Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.
В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно - требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.
Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда - это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.
Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов - до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС - от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).
Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.
1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия
Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).
Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.
В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.
Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.
АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.
2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫИсходные данные для проектированияИсходные данные | Условные обозначения | Данные, принятые к расчету | Единицы измерения | |
1. Марка автомобиля | __ | ЗИЛ 5301ПО | __ | |
2. Списочное число а/м | АС | 370 | шт. | |
3. Среднесуточный пробег автомобиля | 1СС | 90 | км. | |
4. Число дней работы в году АТП | ДРГП | 305 | дн. | |
5. Число дней работы аккумуляторного цеха | ДОТД | 305 | дн. | |
6. Категория эксплуатации | __ | III | __ | |
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк | __ | 3 | час. | |
1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.
3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:
1. Так как в проекте принята III категория эксплуатации, поправочный коэффициент К1 на основании табл. №3 “Приложения” принимаем - К1 = 0,8;
2. Коэффициент К2, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным - К2 = 1,0;
3. Коэффициент К3, учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем - К3 = 1,0.
Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:
1) для периодичности ТО - КТО = К1 * К3 = 0,8 * 1,0 = 0,8
2) для пробега до кап. ремонта - ККР = К1 * К2 * К3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8
Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.
Марка автомобиля | Н1-ТО-1 (в км) | Н2-ТО-2 (в км) | НКР-КР (в км) | |
ЗИЛ 5301ПО | 3000 | 12000 | 300000 |
1. Производим корректировку пробега до ТО-1:
L1 = KTO * H1 = 0,8 * 3000 = 2400 км
2. Корректируем пробег до ТО-2:
L2 = KTO * H2 = 0,8 * 12000 = 9600 км
3. Корректируем пробег до КР (цикл):
LЦ = ККР * НКР = 0,8 * 300000 = 240000 км
4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ
За цикл принимаем пробег до КР
Наименование показателей, формулы | Расчет | Показатели расчета | |
Количество КР | ________ | NКРЦ = 1 | |
Количество ТО-2 за цикл: NЦ = LЦ/L2 - NКРЦ | 240000/9600 - 1 | N2Ц = 24 | |
Количество ТО-1 за цикл: NЦ = LЦ/L1 - (NЦ+NКРЦ) | 240000/2400 - (24+1) | N1Ц = 75 | |
Количество ЕО за цикл: NЕОЦ = LЦ/LСС | 240000/90 | NЕОЦ = 2667 | |
ПРИМЕЧАНИЕ:
Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (ТГ), использование парка автомобилей (И) и перехода от цикла к году (Г).
5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ
Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (ДЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (ДРЦ).
Наименование показателей, формулы | Расчет | Показатели расчета | |
Коэффициент технической готовности: ТГ = ДЭЦ/ДЭЦ+ДРЦ, | 2667/2667+68 | ТГ = 0,97 | |
где ДРЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: ДРЦ = ДК+LЦ/1000 * ДОР*СР, | 8 + 240000/1000 * 0,25 | ДРЦ = 68 дн. | |
ДК - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - ДК = 16 дн., | Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50% | ДК = 8 дн. | |
ДОР*СР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - ДОР*СР = 0,5 дн., | В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50% | ДОР*СР = 0,25 дн. | |
ДЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: ДЭЦ = NЕОЦ = LЦ/lСС | 240000/90 | ДЭЦ = 2667 дн. | |
6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА
Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году - ДРГП (по заданию) по формуле:
= ТГ * ДРГП/365 = 0,97 * 305/365 = 0,81
7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И КР
Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:nГ = И * 365/ДЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И КР ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД
Расчетная формула | Расчеты | Показатели расчета | |
NКРГ = NКРЦ * nГ * АС | 1 * 0,11 * 370 | NКРГ = 41 | |
N2г = N2ц * nГ * АС | 24 * 0,11 * 370 | N2г = 977 | |
N1г = N1ц * nГ * АС | 75 * 0,11 * 370 | N1г = 3052 | |
NЕОГ = NЕОЦ * nГ * АС | 2667 * 0,11 * 370 | NЕОГ = 108546 |
Примечание.
Показатели расчета - NКРГ, N2г, N1г, NЕОГ - округляем до целых чисел.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ
Расчетная формула | Расчеты | Показатели расчета | |
N2сут = N2г/DРГ ЗОНЫ ТО-2 | 977/305 | N2сут = 3 | |
N1сут = N1г/DРГ ЗОНЫ ТО-1 | 3052/305 | N1сут = 10 | |
NЕО СУТ = NЕОГ/DРГ ЗОНЫ ЕО | 108546/305 | NЕО СУТ = 355 | |
Примечание.
1. Показатели расчета - N2сут, N1сут, NЕО СУТ - округляем до целых чисел.
2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничные дни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк, т.е. ДРГ ЗОНЫ ЕО = ДРГП парка (по заданию).
Принимаем:
ДРГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.
ДРГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.
ДРГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.
8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА
Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:
ТТР = LГП * tТР, где:
LГП - общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);
tТР - удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;
LГП - определяем по формуле:
LГП = 365 * И * lСС * АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.
tТР - берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем -
tТР = 4,8 чел.-час.
Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации - необходимо произвести корректировку tТР с учетом поправочных коэффициентов - К1, К2, К3 и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.
К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
К1 = 1,2
К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.
К2 = 1,0
К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.
К3 = 1,0
К4 - коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.
К4 = 1,0
К5 - коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.
