3.1 Выбор метода организации производства ТР на АТП
В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку, (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производствам (ЦУП).
Основные организационные принципы этого метода заключаются следующем:
1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством.
2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при которых каждый вид технологического воздействия (ЕО, ТО_1, ТО_2, Д_1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.
3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управлением или объединяются в производственные комплексы:
- комплекс технического обслуживания и диагностики;
- комплекс текущего ремонта;
- комплекс ремонтных участков.
4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.
5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируются на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса на участке
В цехе производится ремонт и регулировка карбюраторов и топливных насосов.
Карбюраторы и насосы, поступившие в ремонт, разбирают, детали промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и контролирует, согласно тех. условиям внешним осмотром и проведением необходимых замеров на приборах и приспособлениях. На участок принимаем трех человек.
На участке осуществляем следующие работы:
o карбюраторы - регулирование на минимальных оборотах холостого хода;
o карбюраторы и насосы - разборка, средний ремонт, сборка;
o испытание на стендах и обкатка.
В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность путем подбора жиклеров с последующей доводкой их размеров при дорожных испытаниях а/м, проверку топливных насосов, герметичность трубопроводов и соединений.
Выполненные регулировки на экономичность учитываются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на а/м, снимают и направляют в ремонт. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и установках.
Цель карбюраторного участка состоит в проведении качественного ремонта и точной регулировки топливной аппаратуры, а также в пополнении оборотного фонда запчастей с целью экономии средств и уменьшении времени простоя а/м на ТО и ТР.
3.3 Выбор режима работы производственных подразделений
Работа производственных подразделений, занятых в АТП текущим ремонтом, должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии.
- количество рабочих дней в году - Дрг=305 дней;
- сменность работы - Ссм=1,5;
- время начала и окончания работы: tвн=6 ч. 00 мин.; tвк=7 ч. 30 мин.; - время начала и конца выхода автомобилей на линию; tи=11,2 ч. - средняя продолжительность работы автомобилей на линии.
Совмещенный график работы П.П. АТП и автомобилей (рис. 4.3).
Рабочие смены | I смена | II смена | ||
Промежуточный склад | ||||
Ремонтные цеха | ||||
Зона ТР | ||||
Зона ТО_2 | ||||
Зона ТО_1 | ||||
Д_1; Д_2 | ||||
Ео; | ||||
Автомобили на линии |
3.5 Распределение исполнителей по специальностям на участке для отдельных видов работ (в смену)
Виды работ | % распределения трудоемкости | Количество исполнителей | |
1. Диагностические | 4% | 1 | |
2. Регулировочные | 16% | 1 | |
3. Разборно-сборочные | 80% | 1 |
3.6 Подбор технологического оборудования и оснастки на участке
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР.
К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади.
При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих.
Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице.
Таблица 4.6.1 Технологическое оборудование
№ | Наименование | Марка | Кол. шт. | Габариты | Площадь Fоб, м2 | Мощность N, кВт | |
1 | Контрольно диагностический стенд | 2214 | 1 | 0,9х0,8 | 0,72 | 0,8 | |
2 | Стенд | СПЗ_6 | 1 | 0,7х0,6 | 0,42 | 0,3 | |
3 | Прибор | ЛЭ_6 | 1 | 0,4х0,3 | 0,12 | 2,8 | |
4 | Шкаф для зарядки | 2268 | 1 | 1,8х1,8 | 1,8 | ||
5 | Аппарат для зарядки | АД_10 | 2 | 20,0 | |||
6 | Ванна для мойки | 2257 | 1 | 0,9х0,5 | 0,45 | ||
7 | Шкаф для плавки свинца | 2374 | 1 | 1,7х0,8 | 1,36 | ||
8 | Дистиллятор | 1 | 0,5х0,5 | 0,25 | 2,5 | ||
9 | Шкаф для бутылей | 1 | 0,5х0,6 | 0,3 | |||
10 | Тележка | 1 | 2,0х0,7 | 1,4 | |||
11 | Верстак | 1019 | 1 | 2,4х0,8 | 1,92 | ||
12 | Стеллаж полочный | 2242 | 2 | 3,0х0,4 | 2,4 | ||
13 | Шкаф для инструментов | 551 | 2 | 1,7х0,4 | 1,36 | ||
14 | Ларь для отходов | 1 | 1, х0,8 | 0,8 | |||
15 | Ящик для песка | 1 | 1,0х0,8 | 0,8 | |||
ИТОГО: | 14,1 | 23,6 |
3.7 Расчет производственной площади
Площадь участка определяется по формуле:
Fу=?Fоб х Коб=14,1х4.5=63,5 (м2)
По СНиПу принмаем b=6 м, тогда длина участка равна:
L=Fу/b=63,5/6=10,6 (м)
Принимаем по СниПу l=9 м
Действительная площадь участка равна:
Fд=l x b=9x6=54 (м2)
4. Расчет уровня механизации
Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в зоне УМР определяется по формуле:
Ум=Умт+Умр,
Где Умт - уровень механизированного труда в общих трудозатратах,
Умр - уровень механизированного ручного труда в общих трудозатратах
Ум=33+23=56%
5. Расчет освещения участка
5.1 Расчет естественной освещенности.
Производим по формуле:
где Fок - площадь окон
Количество окон определяется по формуле:
Nok=Fok/f=9/6=2 (окон)
Где f1 - площадь одного окна
5.2 Расчет искусственного освещения участка
Определяем световой поток по формуле:
где Е - норма освещения,
Число светильников определяется по формуле:
Nсв=Fсп/F1=15600/(2х2500)=3 (свет)
где F1_световой поток сдвоенной лампы дневного освещения N=40 ватт
5.3 Расчет вентиляции
Расчет искусственной вентиляции производится по формуле:
Zв=VухK,
где Lв - часовой объем вентилируемого воздуха;
Vу - объем участка
V=Fд х h=54х4,5=243 (м3)
где h - высота участка
К - кратность воздухообмена, К=3,0
Zв=243х3=798 (м3/час)
Выбираем вентилятор серии ЭВР №4 с n=3000 об/мин, Lв=4000м3/час, Нв=56 кг/м3, ?=0,57
Расчет мощности эл. двигателя для привода вентиляторв производим по формуле:
где ?п - КПД передачи, ?п=0,9
Распределение производственных рабочих по разрядам и профессиям
Разряд профессия | III | IV | V | Всего | |
Аккумуляторщик | 1 | 1 | |||
Итого: | 1 | 1 |
6. Охрана труда и окружающей среды
1) Назначение техники безопасности
2) Организация службы техники безопасности
3) Подчиненность
4) Организация приема на работу и инструктажем
5) Организация обучения
6) Организация рабочего места и контроль техники безопасности
7) Техника безопасности рабочего места
8) Специальная одежда
9) Промышленная санитария
10) Пожарная безопасность
Охрана труда представляет собой систему мероприятий, направленных на улучшение производственных процессов и на создание здоровых и безопасных условий труда. Но безопасность труда в значительной степени зависит и то того, насколько сами работающие следят за этим. Каждый слесарь, работающий на участке должен не только хорошо знать, но и строго соблюдать все правила техники безопасности и мери предосторожности при работах: знать причины, которые могут вызвать при работе несчастные случаи.
Несчастные случаи на производстве ушибы, ранения и т.д. называются производственным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоения работающими производственных навыков и от отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментами и оборудованием из-за невыполнении правил техники безопасности, и правил внутреннего распорядка основными условия безопасной работы при выполнении слесарных операция является правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплиной и правил техники безопасности. Каждый рабочих должен хорошо знать и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по техники безопасности.
Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения. Опасность представляет внутрицеховые, ручные тележки, вагонетки, а также движение рабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъемный транспорт. Для движущегося транспорта устанавливают различные сигналы: звуковые (звуки, сирены), световые, которые нужно знать и соблюдать. При непосредственном прикосновении к токоведущим частям или металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током.
В местах, где имеются электрические установки вывешивают предупредительные надписи (например, «ОПАСНО», «ПОД ТОКОМ») или ставятся условные знаки.
Размещение оборудования и безопасная организация рабочего места
Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и несоблюдение норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.
Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями. При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цехи, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдение расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности устраивают переходные мостики для перехода с одной стороны линии на другую. При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами каждого из станков. Если по условиям технологического процесса между оборудованием необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.
