Последовательность разборки узла

Рисунок 1 (кран 394)

Разборка крана машиниста производится в следующей последовательности: откручиваем гайку 21 удерживающие ручку крана, ослабляем болт самой ручки крана и снимаем ее. Затем разбирается верхняя 1 часть крана, стержень 19 с крышкой 15 и уплотненной манжетой 17 и нижним концом снимаются вместе. За тем вытаскивается пружина прижимающая стержень к зеркалу. Вытаскиваем золотник 16, снимаем прокладку 14.

Рисунок 2

Снимаем среднюю часть крана 13 являющеюся зеркалом для золотника 16. Снимаем прокладку 12, которая разделяет среднюю и нижнюю часть крана. Затем вынимаем поршень 11 с поршневыми кольцами 10 и манжетой 9. Вынимаем седло клапана 7, откручиваем цоколь 2, снимаем прокладку 3 и стабилизатор 4 (дросселирующего выпускного клапана), вынимаем редуктор питательного клапана 5 и вытаскиваем сам клапан 6.

Стабилизатор и редуктор разбираются следующим способом: выкручиваем заглушку 1 затем вытаскиваем пружину 2, вынимаем клапан 3 .

Затем раскручиваем корпус редуктора 4 (верхний) и вытаскиваем седло клапана 5. Снимаем мембрану 6 и вытаскиваем опорную шайбу 7 выкручиваем упорку регулируемую и выемам центральную шайбу 11 и пружину 9.

Стабилизатор разбираются следующим способом: выкручивается верхняя заглушка, затем вытаскивается пружина 2 и клапан 3. Откручиваем контргайку 9 и гайку 6 выкручиваем винт 8 вытаскиваем мембрану и вынимаем упорную шайбу.

Рисунок 3

Сборка узлов производится в обратном порядке.

Рисунок 4

Выявление неисправностей и определение объема работы

Таблица 1.- перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. №34

Оборудование и приспособления применяющиеся при ремонте

Инструкция ЦТ-533 устанавливает перечень необходимого оборудования и испытательных стендов для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта, который помещен в таблицу

Таблица 2 - оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта.

Проверка отдельных элементов узла на механическую и электрическую прочность

Проверка крана №394 на электрическую прочность не проводится, так как у этого узла нет токоведущих частей.

Проверка узла на механическую прочность в размере ТР-3 не проводится, этот анализ проводят при изготовлении узла.

Сборка и регулировка узла

Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:

Выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм; В ослабления ее в корпусе крана.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/кв.см в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.

Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.

При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5 х 450 обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера.

Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.

Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность - конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притерается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.

При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике. Уравнительного поршня запрещается.Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.

Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:

Плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/кв.см будет не менее 60 с;

Плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/кв.см мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;

Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.

При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.

Золотник и его зеркало заменяются:

При износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов;

При износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.

Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм.

Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.

Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.

Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.

Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 - 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.

Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются

путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.

Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста N 222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.

Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:

Замены втулки;

Проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;

Проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.

Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм, а седло клапана стабилизатора до диаметра более 4,05 мм.

Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.

Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы должна быть чистой и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.

Детали редуктора и стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

Пружины крана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными .

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. Прямолинейность торцов необходимо проверить на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Состав бригады, средний разряд работающих, их расстановка

Бригада по ремонту занимающаяся ремонтом кранов в размере ТР 3 состоит из тринадцати слесарей ( двенадцать слесарей по ремонту подвижного состава и один слесарь по ремонту компрессорного оборудования), одного мастера и одного бригадира.

Средний разряд рабочего бригады по ремонту тормозного оборудования 4,8.

Руководство работы, нормы времени и выработки, система оплаты труда

Эффективность использования трудовых ресурсов во многом, определяется уровнем организации труда во всех Звеньях производства и управления.

Организация труда -это система мероприятий , обеспечивающая рациональное использование трудовых ресурсов. Она предусматривает соответствующую расстановку людей в процессе. производства. разделение, кооперацию и методы труда, его нормирование и стимулирование, организацию рабочих мест, их обслуживание, обеспечение здоровых условий труда.

Организованный труд людей на любом предприятии -- первейшее условие высокоразвитого производства. Поэтому организацию труда следует рассматривать как составную часть организации производства. Объектом организации труда является живой труд рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей.

Уровень организации труда зависит от совокупности производств венных факторов: развития средств производства, прогрессивности применяемой технологии, форм организации производственных процессов и методов управления коллективом, состояния материально технического обеспечения и форм обслуживания производства. Для постоянного повышения уровня организации труда важное значение имеет использование достижений науки и передового опыта.

Научный подход к организации труда необходим не только на предприятии, но и в масштабе производственного объединения, отрасли в целом.

Принципы организации труда являются общими для всех категорий работников. Однако в конкретных производственных условиях они реализуются в специальной форме. Так организация трудовых процессов на открытом воздухе существенно отличается от их организации в закрытых помещениях; работа на подвижном составе требует одной организации, а в стационарных условияхдругой и т.п. задачи организации труда можно разбить на три взаимосвязанные группы.

Первая - экономическая. Она предполагает достижение высокого уровня производительности труда, за счет улучшения трудовых ресурсов и более полного интенсивного использования машин, станков, механизмов и другого оборудования а также предметов труда.

Вторая - психофизиологическая. Эта группа задач преследует создание наиболее благоприятных производственных условий сохранения в процессе труда здоровья и работоспособности чека, увеличения периода его трудовой деятельности.

Третья - социальная. Она направлена на обеспечение условии всестороннего и гармоничного развития личности, повышения содержательности и привлекательности труда. Решение перечисленных задач предполагает практическое применение новейших достижений экономических, технических, биологических и социальных наук.

Таким образом, правильная организация труда обеспечивает экономию рабочего времени и представляет собой важный фактор роста деятельности живого труда.

В то же время организация труда позволяет экономить осуществленный труд в результате использования вещественных элементов организации труда состоит еще и в том, что с учетом ее требований стадии проектирования оборудования. Разработки технологических процессов, а также при реконструкции цехов и предприятий создаются условия для экономии труда в будущем. Внедрение научной организации труда один из самых действенных и доступных всем предприятиям железнодорожного рычагов повышения производства.

НОТ на железнодорожном транспорта включает большой круг вопросов, цель которых выявить и рационально использовать имеющиеся резервы экономии времени как за счет снижения трудоемкости выполнения работ, ликвидации ручного, тяжелого и опасного труда, так за счет эффективного расхода фонда рабочего времени. Мероприятия по научной организации труда входит составной частью в планы линейных предприятий, отделений, дорог и МПС. Работа по НОТ должна осуществляется комплексно по всем основным направлениям и охватывать все рабочие места и производственные участки, связанные в едином техническом процессе предприятия.

Бригада слесарей автоматного цеха работает по установленному графику работы -,, два по два ". Этот график работы подразумевает два рабочих дня по 12 часов в день и два дня выходных.

Система оплаты труда работникам автотормозного цеха сдельная, зависит от часов работы, разряда работника и выполненных нарядов.

Непосредственными руководителями рабочего процесса являются бригадир и мастер автотормозного цеха.

Техника безопасности при ремонте и регулировке узла

Рабочие допускаются к ремонту соответствующего узла электропоезда после соответствующего инструктажа и проверки навыков и прохождения медицинской комиссии.

Слесари подлежат периодической проверке знаний по электробезопасности в установленном порядке. Прошедшим испытания присваивают соответствующие квалификационные группы по технике безопасности.

Вновь принятые на работу слесари должны в обязательном порядке пройти инструктаж по технике безопасности у инженера по технике безопасности и охране труда, а затем инструктаж непосредственно на рабочем месте, который проводит мастер цеха.

На работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях или связанными с загрязнением, рабочим выдаются бесплатно по установленным нормам специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты.

Специальная одежда - комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, хала- ты, плащи, фартуки, жилеты и нарукавники - предназначена для защиты работающих от механических повреждений, общих производственных загрязнений, электрических полей, кислот, щелочей, масел и жиров, а также от вредных биологических факторов (микроорганизмов и насекомых).

Специальная обувь - сапоги, ботфорты, полусапоги, ботинки, полуботинки, туфли, галоши, боты и бахилы - предназначена для защиты работающих от механических воздействий, скольжения электростатических зарядов, электромагнитных и электрических полей, пыли, воды, кислот и щелочей, а также для предупреждения утомляемости.

Предохранительные приспособления - предохранительные пояса, диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники и наплечники - предназначены для защиты работающих отпадения с высоты, воздействия электрического тока, кислот, щелочей, органических растворителей.

Средства защиты органов дыхания представляют собой устройства, защищающие человека от опасных и вредных производственных факторов, действующих ингаляционно. Они подразделяются на фильтрующие и изолирующие.

Фильтрующие средства обеспечивают очистку воздуха, вдыхаемо из окружающей среды, в условиях, когда содержание в нем свободного кислорода достаточно, а вредных веществ ограничено.

Изолирующие - обеспечивают человека воздухом, пригодным для дыхания, и изолируют органы дыхания от окружающей среды в условиях недостаточного содержания кислорода и неограниченного содержания кислорода и неограниченного содержания вредных веществ в воздухе.

Для защиты глаз от воздействия опасных и вредных производственных факторов применяют защитные очки. При ручной обработке металлических изделий, заточке, шлифовке и других видах работ для защиты глаз от твердых частиц применяют открытые защитные очки с бесцветными стеклами. для защиты глаз спереди, с боков, сверху и снизу от твердых частиц используют закрытые очки с прямой вентиляцией.

Для защиты головы работающих от механических травм, поражения электрическим током, от ожогов и попадания влаги применяют каски, шлемы и подшлемники, а также шапки, береты и шляпы.

Для защиты лица применяют защитные маски и щитки. Для защиты рук от механических повреждений применяют рукавицы и перчатки