Расчетное количество оборудования и оснастки по всем операциям, учитывающимся в таблице 2 определяем по формуле:
Ср = , (4.3.1)
где Т - трудоемкость операции, н/час
Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования, час
Квн - коэффициент выполнения норм времени (принимаем 1.1)
После расчета оборудования определяем коэффициент загрузки и процент загрузки рассчитанного оборудования или оснастки по формуле:
К3 = Ср / Спр , (4.3.2)
где Ср - расчетное количество оборудования или оснастки, шт.
Спр - принятое количество оборудования или оснастки, шт.
П3 = К3 ·100% , (4.3.3)
Выполняем расчеты
Операция 005
Ср = Спр = 1
К3 = 0,814/1 = 0,814
П3 =0,814·100% = 81,4%
Операция 010
Ср = = 0,760 Спр = 1
К3 = 0,760/1 = 0,760
П3 =0,760·100% = 76,0%
Операция 015
Ср = = 0,829 Спр = 1
К3 = 0,829/1 = 0,829
П3 =0,829·100% = 82,9%
Операция 020
Ср = = 0,747 Спр = 1
К3 = 0,747/1 = 0,747
П3 =0,747·100% = 74,7%
Операция 025
Ср = = 0,815 Спр = 1
К3 = 0,815/1 = 0,815
П3 =0,815·100% = 81,5%
Операция 030
Ср = = 0,828 Спр = 1
К3 = 0,828/1 = 0,828
П3 =0,828·100% = 82,8%
Операция 035
Ср = = 0,818 Спр = 1
К3 = 0,818/1 = 0,818
П3 =0,818·100% = 81,8%
Операция 040
Ср = = 0,760 Спр = 1
К3 = 0,760/1 = 0,760
П3 =0,760·100% = 76,0%
Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:
К3ср = , (4.3.4)
К3ср = (0,814+0,760+0,829+0,747+0,815+0,828+0,818+0,760)/8 = 0,796
Определяем средний процент загрузки:
П3ср = К3ср ·100% (4.3.5)
П3ср = 0,796 ·100% = 79,6%
Результаты расчетов заносим в таблицу 3.
Таблица 3 - Расчет количества оборудования и технологической оснастки
Наименование технологической операции | Наименование оборудования | Трудоемкость операций Тi, н/час | Расчетное количество оборудования Ср | Принятое количество оборудования Спр | Коэффициент загрузки К3 | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
005 Установка | Приспособление - спутник, оправка, молоток слесарный | 3593,33 | 0,814 | 1 | 0,814 | |
010 Запрессовывание | Пресс гидравлический, оправка, технологические пластины | 3355,0 | 0,760 | 1 | 0,760 | |
015 Запрессовывание | Пресс гидравлический, молоток слесарный, пластины технологические | 3659,33 | 0,829 | 1 | 0,829 | |
020 Сборка | Приспособление - спутник, молоток слесарный | 3300,0 | 0,747 | 1 | 0,747 | |
025 Установка | Ванна металлическая с нагретым до 70° с маслом, клещи | 3600,7 | 0,815 | 1 | 0,815 | |
030 Запрессовывание | Пресс гидравлический, оправка. Пластины технологические | 3655,7 | 0,828 | 1 | 0,828 | |
035 Сборка | Приспособление - спутник, оправка, молоток слесарный | 3611,7 | 0,818 | 1 | 0,818 | |
040 Загрузка | Приспособление захватное, электротельфер | 3355,0 | 0,760 | 1 | 0,760 |
Определяем уровень механизации работ:
Умр = · 100% , (4.3.6)
где Тм - суммарная трудоемкость работ, выполняемых механизированным способом, н/час
Т - общая трудоемкость процесса сборки, н/час
Умр = · 100% = 49,9%
4.4 Расчет численности промышленно - производственного персонала
Расчет начинаем с составления баланса рабочего времени.
Таблица 4 - Баланс рабочего времени одного рабочего на 2007 год
Показатели | Ед. измер. | 2007 год | |
1 | 2 | 3 | |
1 Число календарных дней | дни | 365 | |
2 Нерабочие дни | дни | 115 | |
3 Номинальный фонд времени | дни | 250 | |
4 Плановые неявки на работу | дни | 33 | |
5 Полезный фонд времени одного работника | дни | 217 | |
6 Средняя продолжительность рабочего дня | час | 8 | |
7 Потери, связанные с сокращением рабочего дня | час | 0,05 | |
8 Средняя продолжительность рабочего дня | час | 7,95 | |
9 Номинальный годовой фонд рабочего времени | час | 2070 | |
10 Полезный фонд рабочего времени | час | 1725 |
4.4.1 Расчет численности основных рабочих
Рассчитываем численность основных рабочих по всем операциям:
Ро = , (4.4.1.1)
где Ро - плановая явочная численность основных рабочих на весь процесс сборки;
Т - трудоемкость операций, н/час;
S - количество рабочих смен (принимаем 2);
Fn - годовой номинальный фонд одного рабочего;
Квн - коэффициент выполнения норм (1,05…1,15).
Произведем расчеты:
Операция 005
Ро = = 0,789 , принимаем 1 чел.
Операция 010
Ро = = 0,737, принимаем 1 чел.
Операция 015
Ро = = 0,804 , принимаем 1 чел.
Операция 020
Ро = = 0,725 , принимаем 1 чел.
Операция 025
Ро = = 0,791 , принимаем 1 чел.
Операция 030
Ро = = 0,803 , принимаем 1 чел.
Операция 035
Ро = = 0,793 , принимаем 1 чел.
Операция 040
Ро = = 0,737 , принимаем 1 чел.
Итого: 8 человек
Результаты расчетов заносим в таблицу 5
Таблица 5 - сводная ведомость явочной численности основных рабочих
Профессия | Кол-во оборудования | Кол-во человек | В том числе по разрядам | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||||
Слесарь-сборщик | 8 | 8 | 5 | 3 | |||||
Итого: | 8 | 8 | 5 | 3 |
Рассчитаем средний тарифно - квалификационный разрядк
Rср = , (4.4.1.2)
Rср = = 3,37
4.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
Явочная численность вспомогательных рабочих не должна превышать 30% от явочной численности основных рабочих
Рвсп = 0,3 · Росн ,
Рвсп =0,3 · 8 = 2,4; принимаем 3 чел.
Результаты расчетов заносим в таблицу 6.
Таблица 6 - Сводная ведомость численности вспомогательных рабочих
Профессия | Количество человек | В том числе по разрядам | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||
Транспортный рабочий | 1 | 1 | ||||||
Наладчик | 1 | 1 | ||||||
Контролер ОТК | 1 | 1 | ||||||
Итого: | 3 | 1 | 1 | 1 |
Рассчитываем средний тарифно - квалификационный разряд:
Rср = = = 2,33
4.4.3 Расчет численности руководящего состава и специалистов
Расчетное количество РиС принимает в средней 15-20% от явочной численности основных и вспомогательных рабочих.
Ррис = (15% · (Ро+ Рвсп)) · 100% , (4.4.3.1)
Ррис = 0,15 · (8+3) = 1,65, принимаем 2 чел.
Результаты расчета заносим в таблицу 7.
Таблица 7 - Сводная ведомость численности руководителей и специалистов
Руководители и специалисты | Количество человек | % | |
Мастер | 1 | 50 | |
Инженер технолог | 1 | 50 | |
Итого: | 2 | 100 |
Результаты расчетов численности промышленно - производственного персонала заносим в таблицу 8.
Таблица 8 - Сводная ведомость и структура средне - списочной численности ППП
Категории ППП | Количество человек | Удельный вес в % от общей численности | |
Основные рабочие | 8 | 61,5 | |
Вспомогательные рабочие | 3 | 23,0 | |
РиС | 2 | 15,5 | |
Итого: | 13 | 100 |
Рассчитаем уровень механизации труда:
Умт = , (4.4.3.2)
где Ро - среднесписочное количество основных рабочих
Робщ - общее количество ППП
Умт = = 61,5%
4.5 Производственная оценка разработанного процесса сборки
Производственную оценку разработанного технологического процесса сборки оси передней проведем по следующим показателям:
4.5.1 Такт поточной сборки изделия
tg = , (4.5.1)
где Д - число рабочих дней в году;
С - число рабочих смен за день;
Тсм - продолжительность смены или средняя продолжительность рабочего дня, (час);
Тоб - потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест, (час); Тоб - 0,15
Тn - потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, (час); Тn = 0,1
- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт сборочного оборудования (зависит от уровня механизации и автоматизации процесса сборки); = 0,97
Nc - программа сборки
tg = = 1,024 мин.
4.5.2 Ритм поточной сборки
R = 1/ tg , (4.5.2.1)
R =1/1,024 = 0,977 шт./мин
4.5.3 Величина сменного задания
Всм = , (4.5.3.1)
Всм = = 465,8 шт.
4.5.4 Определение загрузки и производительности сборочного рабочего места
Коэффициент загрузки сборочного рабочего места
K3cм = , (4.5.4.1)
где tшт - штучное время выполнения сборочной операции;
tg - такт сборки узла;
В - число рабочих на сборочном месте;
Процент загрузки сборочного места:
П3cм = K3cм · 100% , (4.5.4.2)
Произведем расчеты:
K3cм = = 0,957
П3cм =0,957 · 100% = 95,7%
K3cм = = 0,894
П3cм =0,894 · 100% = 89,4%
К3cм= = 0,975
П3cм =0,975 · 100% = 97,5%
К3cм= = 0,879
П3cм= 0,879 · 100% = 87,9%
К3cм= = 0,959
П3cм= 0,959 · 100% = 95,9%
К3cм= = 0,974
П3cм=0,974 · 100% = 97,4%
К3cм= = 0,962
П3cм=0,962 · 100% = 96,2%
К3cм= = 0,894
К3cм=0,894 · 100% = 89,4%
Средний коэффициент загрузки сборочной линии:
К3cл = К3cм , (4.5.4.3)
где Пр.м. - число рабочих мест на линии
Процент загрузки сборочной линии
П3cл = К3cл · 100% , (4.5.4.4)
К3cл = (0,957+ 0,894+0,975+0,879+0,959+0,974+0,962+0,894)/8 = 0,934
П3cл = 0,934л · 100% = 93,4%
Производительность сборочного рабочего места:
Q = , (4.5.4.5)
где Т - рабочее время к которому отнесена производительность;
В - число рабочих на сборочном месте.
Q005 =
Q010 =
Q015 =
Q020 =
Q025 =
Q030 =
Q035 =
Q040 =
Коэффициент трудоемкости сборочного процесса
Ксб = , (4.5.4.6)
где: Тсб - трудоемкость процесса сборки;
- суммарная трудоемкость технологических процессов, входящих в сборочную единицу
K3cб = = 0,128
K3cб = = 0,119
K3cб = = 0,130
K3cб = = 0,117
K3cб = = 0,128
K3cб = = 0,130
K3cб = = 0,128
K3cб = = 0,119
5 ОРГАНИЗАЦИЯ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА И МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРКИ
Организационная форма сборки изделий зависит от: типа и уровня автоматизации производства, программы и номенклатуры выпускаемых изделий, конструкции, размеров и массы собираемых изделий и их составных элементов, применяемого технологического оборудования, длительности процессов сборки и наладок технологического оборудования и других факторов.
Тип производства определяется: номенклатурой, регулярностью, стабильностью, объемом выпуска изделий.
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К30 , 0/Р ,
где 0 - число всех различных технологических операций,
выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца;
Р - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.
К30 = 8/8 = 1
Так как 1 = К30 <10 , то принимаем массовое производство, которое характеризуется большим объемом выпуска собираемых изделий (220000), непрерывно выпускаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна технологическая операция.
При массовом производстве для сборки вала промежуточного применяем подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и переходы. За каждым рабочим местом закреплен определенный объем работ. Число рабочих мест на конвейере сборки равно числу операций. Темп строго регламентирован. Собранное изделие сходит с конвейера по истечении промежутка времени, равного темпу.
Точность сборки - это степень совпадения материальных осей, контактирующих поверхностей или иных элементов сопрягающих деталей с положением их условных прототипов, определяемым соответствующими размерами на чертеже или техническими требованиями.
Точность узла зависит от точности замыкающего звена размерной цепи, которая может обеспечиваться методами полной, не полной или групповой взаимозаменяемости, пригонкой или регулировкой.
Вал промежуточный КПП - несложный по конструкции, имеются силовые элементы, качество которых не зависит от сборки узла, все сборочные элементы несложные по конструкции, но имеют большие размеры, а соответственно и большой запас прочности, при сборке, ремонте или замене не требуют дополнительной обработки резанием и других изменений в конструкции, не нуждаются в регулировке.
Поэтому при массовом производстве применяем метод полной взаимозаменяемости.
Сущность метода в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.
Использование этого метода экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделий, подлежащих сборке.
6 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ
К средствам технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку (приспособления, инструмент).
Сборка промежуточного вала - осуществляется на напольном конвейере шагового типа с цепным приводом, пластинчатого исполнения с приспособлениями - спутниками, имеющими механические зажимы для предотвращения перемещения собираемого узла при транспортировке с позиции на позицию и при сборочных работах. Перед конвейером установлен специальный накопитель для валов.
Для снятия собранного промежуточного вала с конвейера применяют электротельфер грузоподъемностью до 1 тонны, со специальными захватами.
Для запрессовывания цилиндрических шестерен на вал используют специальные гидравлические прессы мощностью до 4 тонн модели 377 и 377М, которые дают более плавную без перекосов и задиров напрессовку шестерен. Нагрев шестерен перед запрессовкой осуществляют в ванне с горячим моторным маслом, ванна выполнена из нержавеющей стали и оборудована электронагревателями для подогрева масла.
Шпонки на вал запрессовываются молотком с медными наконечниками во избежание получения задиров и вмятин. Для напрессовки роликового подшипника используют специальную оправку, которая направляет подшипник на посадочную поверхность вала и смягчает удары молотка при напрессовке подшипника.
7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
7.1 Технические и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работы
При поступлении на работу, требующую специальных знаний, работник должен иметь диплом или иной документ о полученном образовании или профессиональной подготовке.
Рабочие моложе 18 лет не допускаются на тяжелые работы, работы с вредными или опасными условиями труда.
Все поступающие на работу должны пройти вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте.
Выполнять следует только ту работу, которая поручена мастером, способом, указанным в технологических картах, нарядах-допусках, инструкциях.
Перед выполнением работ необходимо проверить спец. одежду и инструмент: ручки у молотков должны быть без трещин, бойки не сбитые, оправки не погнутые, электрический инструмент должен быть изолирован, заземлен, стенды испытательные ограждены экранами, перед работой с пневмаинструментом необходимо проверить надежность крепления пневматических шлангов к штуцерам, проверить нет ли разрывов и вздутий шлангов.
7.2 Производственная санитария
Соблюдение санитарных норм на предприятиях автомобильного транспорта улучшает условия труда рабочих, предупреждает профессиональные заболевания и отравления на производстве. На работах с вредными условиями труда, а также на работах, связанных с загрязнениями, рабочим и служащим выдаются бесплатно по установленным нормам спец. одежда, обувь и другие средства индивидуальной защиты.
7.3 Противопожарная защита и экология
Опасным фактором является также возникновение пожара на территории предприятия, возгорание электрических механизмов агрегатов, автомобилей, горение токсичных продуктов. Для предотвращения таких случаев необходимо правильно расставить оборудование, тары с деталями и готовыми узлами. Освободить проходы и проезды, установить пожарные щиты с инвентарем для тушения, ящики с песком.
Для тушения пожара необходимо установить дренчерные и спринклерные системы пожаротушения. В цехах необходимо организовать добровольную пожарную дружин, разработать план эвакуации людей и материальных ценностей.
Лица, виновные в нарушении правил техники безопасности, привлекаются к ответственности согласно правилам внутреннего трудового распорядка.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ф.В. Гурин, М.Ф. Гурин. Технология автомобилестроения, - М.: 1986.
2. М.Е. Егоров и др. Технология машиностроения, - М.: Высшая школа, 1976.
3. В.К. Замятин. Технология и оснащение производства машиностроения, - М.: Машиностроение, 1995.
4. А.Ф. Козьякова, Л.П. Морозова. Охрана труда в машиностроении, - М.: Машиностроение, 1990.
5. Е.В. Михайловский, Е.А. Тур. Устройство автомобиля, - М.: Машиностроение, 1985.
Страницы: 1, 2
