С корпусов выпускных коллекторов, колен верхнего и нижнего снимают все патрубки, крышки, фланцы и спускные краники, а из газовой полости вынимают экранирующие трубы с напра1вляющими пат рубками и уплотнительные кольца. Детали после разборки очищают и направляют на дефектацию. Коллекторы отпаривают в ванне с 20%-ным раствором кальцинированной соды при температуре 80--90° С в течение одного часа. Разрыхленный нагар счищают щеткой или ершиком, промывают проточной водой внутреннюю и водяную полости, обдувают сжатым воздухом, промывают бензином и протирают салфетками.
При дефектации деталей и узлов выпускной системы необходимо установить причину, по которой они были направлены для ремонта. Тщательно осмотрев все детали и узлы, определяют их пригодность к дальнейшей эксплуатации, а также объем и характер работ по ремонту. Внутренние водяные полости проверяют на герметичность опрессовкой при температуре воды 70 -- 80° С и давлении 4 кГ/см* в течение 5 мин. Течи и отпотевание не допускаются.
1.11 Ремонт и сборка
Коллекторы выпускной системы разрешается заваривать. Сварочные швы тщательно зачищают заподлицо с основным металлом, уделяя особое внимание внутренним полостям. На привалочных плоскостях выпускных коллекторов глубокие риски и забоины устраняют шабровкой. Прилегание фланцев коллекторов проверяют на плите щупом. Допускается общий прогиб коллектора до 0,3 мм, а местное неприлегание фланцев -- не более 0,25 мм. Шпильки с сорванной резьбой заменяют, обеспечив тугую посадку их.
При установке в коллекторы экранирующих труб выступающие кромки патрубков коллекторов запиливают. Особенно тщательно крепят экранирующие трубы 3, 12 и 13, направляющие патрубков 1 и 14 перепускной трубы Чтобы обеспечить герметичность стыков между коллекторами первой и второй групп цилиндров, при сборке, предварительно смазав поверхности стыка и прокладку 6 клеем ГЭН-150В, плотно обжимают стык коллекторов и затягивают на шпильках гайки до отказа.
2. Промывка секций холодильника
В процессе. Эксплуатации тепловоза секции холодильника загрязняются, в результате чего резко снижается теплоотдача от воды (в водяных секциях) и масла (в масляных секциях) к воздуху. Загрязненные секции обнаруживают по ухудшению охлаждения воды и масла (обнаруживают по термометрам) и по разнице температур между отдельными секциями (определяют на ощупь).
Для промывки загрязненных секций необходимо снять секции, промыть водяные секции водой (температура воды не ниже 90° С, давление не более 4 кгс/см2) со стороны нижнего (помеченного) коллектора. При промывке масляных секций применяют водный раствор, состоящий из 1 % жидкого стекла, 1 % кальцинированной соды, 1% мыла и 0,1% хромпика. После промывки указанным раствором секции обязательно промыть горячей водой в течение 5 мин. Затем промыть секции снаружи.
Промытые секции продуть сжатым воздухом, тщательно осмотреть и проверить качество промывки на специальном стенде. Время стекания воды от верхнего до нижнего уровня по рискам на водомерном стекле не должно превышать 43 с. Если за указанное время вода из секции не стечет, то ее следует очистить и промыть вторично. При этом водяные секции заполнить 5-процентным раствором соляной кислоты, нагретым до температуры 60° С. Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору следует добавить 5% столярного клея от общего весового количества введенной в раствор соляной кислоты. После прекращения вспенивания, но не более чем. через 15 мин с момента начала заливки раствора в водяные секции вылить раствор и тщательно промыть секции сначала горячей (температура 70° С), а затем холодной водой. После этого необходимо просушить секции, продувая через них сухой сжатый воздух.
3. Организация ремонта
По роду выполняемой работы локомотивные депо разделяют на:
эксплуатационные депо, имеющие большой приписной парк тепловозов и выполняющие работы по их текущему содержанию (техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1), а для выполнения текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 локомотивы направляют в специализированные цехи других депо;
ремонтно-эксплуатационные депо, выполняющие текущие ремонты ТР-2 и ТР-3 для удовлетворения потребности дороги или нескольких отделений и имеющие приписной парк локомотивов;
ремонтные депо, не имеющие приписного парка магистральных тепловозов и локомотивных бригад для их обслуживания. Эти депо - крупные современные индустриальные предприятия, где основное внимание сосредоточено на повышении качества ремонта, сокращении срока простоя в ремонте, совершенствовании технологии и организации производства.
Тепловозоремонтные заводы Главного управления по ремонту подвижного состава и производству запасных частей (ЦТВР) выполняют капитальный ремонт тепловозов, их модернизацию, ремонт отдельных сборочных единиц и агрегатов (дизелей, электрических машин, тяговых генераторов и тяговых электродвигателей, тележек, турбонагнетателей и др.) и изготовляют запасные части.
Основное тепловозное депо -- это самостоятельная производственная единица локомотивного хозяйства с приписным парком локомотивов и техническими средствами для плановых ремонтов и технических обслуживании локомотивов. Тяговая территория Депо включает сооружения для текущего ремонта, технического обслуживания и экипировки локомотивов, служебно-бытовые помещения, склады и др. Размещение тяговой территории депо должно быть увязано со схемой станции и топографией местности.
Тяговая территория основного тепловозного депо должна иметь специализированные деповские пути для перемещения тепловозов от контрольного поста станции в депо и обратно, для технического обслуживания ТО-2, экипировки и стоянки локомотивов, ожидающих работы, выполнения реостатных испытаний тепловозов, поворотных устройств и др. Путевое развитие тяговой территории депо должно иметь независимые вход и выход на станционную территорию.
Локомотивные депо и цехи сооружают по типовым проектам, разработанным с учетом унификации основных зданий для тепловозов, дизель-поездов и электровозов. Унифицированы расстояния между осями смежных путей, высота зданий, нагрузки от кранов.
По объему работ по ремонту и техническому обслуживанию тепловозов в основном депо предусматривают следующие стойла: технического обслуживания ТО-2, ТО-3, текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3, индивидуальной выкатки колесно-моторных блоков, обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза, обмывки тепловоза перед постановкой в ремонт, окраски тепловозов после ремонта. Ремонт тепловозов в депо выполняют комплексные и специализированные бригады слесарей.
При агрегатном методе ремонта на участках текущего ремонта бригады слесарей демонтируют агрегаты и сборочные единицы с тепловоза и передают их для ремонта на заготовительный участок, после чего выполняют монтаж на тепловозе отремонтированных или новых агрегатов и сборочных единиц, Кроме того, эта бригада ремонтирует и контролирует не снимаемое с тепловоза оборудование и смазывает его, Ремонт и испытания демонтированных агрегатов и сборочных единиц осуществляются в соответствующих отделениях заготовительного участка.
При организации ремонта поточным методом создаются так называемые позиционные бригады, закрепленные за ремонтными позициями поточной линии. При стационарном методе ремонта бригады могут специализироваться по ремонту определенных агрегатов и сборочных единиц тепловоза: дизеля, электрического оборудования, экипажной части, вспомогательного оборудования. Такая специализация слесарей позволяет повысить их профессиональные навыки и ответственность за качество выполненной работы. В некоторых депо имеются специализированные бригады агрегатно-эаготовительного участка, которые, кроме ремонта и испытания сборочных единиц и деталей, на своем участке выполняют сборочно-разборочные работы на всех ремонтируемых тепловозах.
При крупноагрегатном методе ремонта на текущем ремонте ТР-3 дизели, снятые с тепловоза, ремонтируют в дизельном отделении, а агрегаты, сборочные единицы и детали - в дизель-агрегатном отделении депо. Ремонт дизелей выполняется методом позиционного потока, при котором дизели устанавливают на рабочих позициях, а специализированные группы слесарей перемещаются по позициям.
В дизель-агрегатном отделении ремонтируют шатунно-поршневые группы дизеля, втулки цилиндров, цилиндровые крышки, вертикальную передачу, турбокомпрессоры и турбовоздухопродувки, масляные и водяные насосы, редукторы, вентиляторы и др.
В крупных тепловозных депо для ремонта агрегатов и сборочных единиц дизеля применяют механизированные поточные линии. При электромашинном участке имеются пропиточно-сушильное отделение для ремонта изоляции электрических машин и испытательная станция для испытания электрических машин после ремонта. Тележки ремонтируют в тележечном отделении на механизированной поточной линии.
Слесари топливного отделения снимают топливную аппаратуру с тепловоза (топливные насосы, форсунки, регуляторы, топливоподкачивающие насосы, трубопроводы, клапаны и др.), ремонтируют и испытывают ее и устанавливают на тепловоз. Топливные, масляные и воздушные фильтры для всех видов ремонта и технического обслуживания тепловозов выполняют слесари специализированного отделения. Электрические аппараты (реле, регуляторы, контакторы, реверсоры, контроллеры, электропневматические вентили) ремонтируют в электроаппаратном отделении.
В депо имеются также отделения для ремонта контрольно-измерительных приборов и скоростемеров, аккумуляторных батарей, секций холодильника, автотормозного оборудования и др. Для удовлетворения нужд заготовительного участка в депо имеются следующие отделения: механическое, кузнечное, термическое, сварочное, гальваническое, полимерное и др. К вспомогательным отделениям депо относятся инструментальное, по ремонту механического и энергетического оборудования, компрессорная станция и др.
4. Приемка в ремонт
Поступающий в текущий ремонт тепловоз принимает мастер комплексной бригады. Сдает, как правило, прибывшая локомотивная бригада. В случае ожидания ремонта тепловоз ставит в ремонт экипировочная бригада. Мастер комплексной бригады контролирует наличие, комплектность и правильность предварительного оформления ремонтно-технической документации. К ней относятся:
технический паспорт тепловоза (форма ТУ-9Т) в комплекте с паспортами на дизель, генератор, тяговые электродвигатели, колесные пары, компрессор, главные тормозные резервуары и другие основные взаимозаменяемые агрегаты В паспортах должны быть отражены все технические данные, виды и объемы произведенных ремонтов, пробеги (по основным агрегатам) от постройки и от ремонта, модернизации, данные о смене и обмерах ответственных деталей при ремонтах. При обезличивании агрегатов в процессе ремонта тепловозов паспорта сменяемых агрегатов перекладывают из паспорта одного тепловоза в другой;
журнал технического состояния локомотива (форма ТУ-152) с обязательной записью прибывшего машиниста о техническом состоянии тепловоза непосредственно перед поступлением в ремонт;
книга регистрации ремонтов (форма ТУ-27);
книга записи ремонта (форма ТУ-28) с предварительной записью предстоящего вида и сверхнормативного объема ремонта, сделанной старшим мастером. При постановке на техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 эта запись делается за 24--48 ч до постановки тепловоза в ремонт, а предварительный перечень работ, который надо выполнить на текущем ремонте ТР-3, записывают в книгу на последнем текущем ремонте ТР-2;
предварительная опись состояния локомотивов (форма ТУ -23 и акты проверки технического состояния тепловоза (форма ТУ-25) в случае прибытия тепловоза из другого депо.
Техническое состояние тепловоза проверяют непосредственно перед ремонтом при работающем, а затем при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу (на слух) всех деталей и агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин и агрегатов, параметры воды, масла, топлива, воздуха по приборам. В процессе контроля учитывают замечания прибывшей локомотивной бригады и записи, ранее сделанные бригадами в журнале технического состояния тепловоза во время эксплуатации, используют методы технической диагностики. По результатам входного технического контроля тепловоза мастер комплексной бригады делает необходимые уточнения и дополнения в книге ремонта.
Окончательный объем предстоящего ремонта определяют после разборки тепловоза по фактическому состоянию его деталей с учетом требований правил текущего ремонта и другой нормативно-технической документации. Все выполненные работы в процессе ремонта регистрирует мастер в книге ремонтов с росписью исполнителей.
Перед постановкой тепловоза в стойло технического обслуживания ТО-3 тепловоз полностью экипируют. Перед началом ремонтных работ дизель должен быть остановлен, рубильник аккумуляторной батареи отключен и приняты все необходимые меры, предотвращающие случайный пуск дизеля во время работ. При этом запрещается использование аккумуляторной батареи для проворота валов дизеля, освещения и пр.
При постановке тепловоза на текущий ремонт ТР-3 готовят его к разборке. Сливают топливо, масло, воду,
удаляют песок, тепловоз расцепляют на секции. Во всех случаях инструмент и инвентарь сдают дежурному
работнику инструментального отделения депо.
5. Разборка, подготовка к ремонту
Подготовка к ремонту. На техническое обслуживание или текущий ремонт тепловоз готовит локомотивная бригада, прибывшая из последней поездки. Если у этой бригады истекло время непрерывной работы, то тепловоз ча ремонтное стойло ставит экипировочная локомотивная бригада. Принимает тепловоз мастер комплексной бригады.
Перед постановкой тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 локомотивная бригада его полностью экипирует, отбирает пробы воды, масла, топлива из всех систем тепловоза для химического анализа и выполняет работы в объеме технического обслуживания ТО-1. Электрические машины и аппараты, а в летнее время и секции радиатора продувают сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа; измеряют статический напор воздуха для охлаждения тяговых электрических машин, проверяют действие тормозов, песочниц и звуковых сигналов. Сменный мастер комплексной бригады совместно с машинистом проверяют техническое состояние тепловоза при работающем, а затем и при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу (на слух) всех агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин, нет ли течи в соединениях масляного, водяного и топливного трубопроводов, секциях холодильника, проверяют работу контрольно-измерительных приборов, топливной и регулирующей аппаратуры и др. Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло температуру воды и масла в системах охлаждения необходимо снизить до 40-50 ° С.
Если тепловоз ставят на текущий ремонт ТР-2, то сливают воду и масло из систем охлаждения, а на ТР-3 - дополнительно сливают топливо из баков и освобождают от песка бункера песочниц, секции тепловоза расцепляют.
У тепловозов, поступающих на все виды текущего ремонта, экипажную часть и кузов очищают от загрязнений. На ремонтное стоило тепловоз устанавливают вспомогательным локомотивом. Окончательный объем предстоящего ремонта определяют после разборки тепловоза по фактическому состоянию его агрегатов, сборочных единиц и деталей.
Разборка объекта ремонта. Перед началом и в процессе разборки объекта ремонта его осматривают и проверяют наличие на деталях маркировки, клейм и меток, по которым при последующей сборке обеспечивается правильное (то, которое было до разборки) взаимное расположение деталей. Это Обусловлено тем, что большинство деталей в сборочных единицах и агрегатах тепловоза при ремонте не обезличивается для уменьшения времени приработки деталей друг к другу. Поэтому, например, для деталей дизеля принята следующая система маркировки: каждому дизелю присваивается свой номер, состоящий из цифровых и буквенных значений; каждой иэ повторяющихся деталей присваивается свой порядковый номер. Начало нумерации ведется со стороны отсека управления. Детали верхнего коленчатого вала маркируются буквой В (верхний); детали нижнего коленчатого вала - буквой Н (нижний); детали правой и левой стороны дизеля - буквами П и Л; верхние половины сборочных единиц - буквой Г (гора), нижние половины - буквой Д (дно). Например, маркировка на вкладыше коренного подшипника дизеля типа Д100-А5НГ означает, что это верхний вкладыш пятой опоры нижнего коленчатого вала дизеля А. При замене деталей клейма и метки, выбитые на заменяемой детали, переносят на вновь устанавливаемую деталь в местах, указанных на чертеже, а отсутствующие или забитые необходимо восстановить или нанести вновь.
При осмотре объекта перед разборкой можно определять его состояние по внешним признакам. В период эксплуатации детали некоторых сборочных единиц не только изнашиваются, но и деформируются, а зто невозможно установить измерением отдельных деталей. Состояние таких сборочных единиц можно определить только при рабочем положении этих деталей, т. е. в таком положении, в котором они прирабатывались в период эксплуатации. Поэтому перед разборкой сборочной единицы необходимо определить взаимное расположение в ней деталей, например, зазор "на масло" в коренных подшипниках, осевой разбег коленчатого вала дизеля и радиальный зазор в моторно-осевых подшипниках колесно-моторного блока. Боковой зазор между зубьями шестерен различных зубчатых передач можно определить только в собранной сборочной единице.
При установке на дизель или тепловоз многие агрегаты и сборочные единицы центрируют между собой так, чтобы геометрические оси их валов совпадали (были сносны). Положение таких агрегатов и сборочных единиц фиксируют штифтами и регулируют набором прокладок. Поэтому для уменьшения объема работ в процессе сборки при разборке необходимо сохранить эти штифты и прокладки.
Для ускорения процесса разборки применяются различные гайковерты с электрическим или пневматическим приводом. Для распрессовки соединений с натягом используют пневматические, гидравлические и винтовые прессы и индуктивные нагреватели. При разборке и сборке тепловоза широко применяются различные приспособления и средства механизации. Подъем и транспортировку тяжелых агрегатов и сборочных единиц производят грузоподъемными и транспортными устройствами: мостовыми кранами, кран-балками, консольными кранами, электросталями и электротельферами. Для механизации разборно-сборочных работ при ремонте тепловозов широко используются приспособления, стенды и кантователи.
5.1 Очистка деталей от загрязнений
Виды и характер загрязнений. В процессе эксплуатации тепловоза его агрегаты, сборочные единицы и детали покрываются различными загрязнениями, отрицательно влияющими на их долговечность и работоспособность. Наружные поверхности тепловоза и его агрегатов покрываются пылью и коррозией. Пыль из воздуха, попадая на рабочие поверхности сопряженных деталей и смешиваясь с маслом, повышает интенсивность их изнашивания. В период эксплуатации тепловоза работа дизеля ухудшается из-за появления на его деталях нагара, лаковьгх и масляных отложений, накипи, коррозии.
