Система организационных и технических мероприятий и средств, предоставляющих предотвращение производственный травматизм, носит название техники безопасности.
Инструктаж по технике безопасности проводит главный инженер по технике безопасности. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных методов работы.
Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны один раз в шесть месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной безопасности (сварщики и др.) - один раз в три месяца.
В цехах и на производственных участках, где расположены рабочие места, ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролирует старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации (если таковые имеются). Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия.
3.5 Основные требования техники безопасности при организации рабочего места по ремонту агрегата
Участок, где находится рабочее место, должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.
Освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.
Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов. Не допускается скопления на участке большого количества узлов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями.
Для обеспечения электробезопасности производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования находящиеся на рабочем месте, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены. Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). При перерыве в подачи электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления.
При работе пневматическим инструментом его во время работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус; при неисправности пневмоинструмента отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Шланг не должен иметь изломов, разрывов, потертостей, порезов. Следует избегать натяжения, петления и перекручивания шланга. Попадание на шланг масла и других нефтепродуктов тоже не желательно. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать.
Разбирать узлы, имеющие пружины, разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.
При выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решетками.
Все инструменты и приспособления, используемые в работе должны находиться в исправном состоянии, содержаться в чистоте и порядке.
Мусор необходимо своевременно убирать с рабочего места в урны для отходов или в контейнеры для мусора.
3.6 Меры пожарной безопасности
Помещения, где находятся рабочие места, должны обязательно иметь ящики с песком и противопожарные щиты, на которых находятся: пожарный инструмент, огнетушители.
Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведённых местах; не пользоваться открытым огнём; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка и т.п.
Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения, о его начале и введении в действие эффективных средств пожаротушения. При невозможности тушения водой горящую поверхность накрывают специальными асбестовыми покрывалами, используют пенные либо углекислые огнетушители.
3.7 Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении работ по ремонту деталей ТНВД
Работы по восстановлению деталей ведутся на разных рабочих местах, в зависимости от способа восстановления, и каждое рабочее место должно быть организованно для проведения работ, которые выполняются на нем.
Восстановление деталей слесарно-механической обработкой может производиться и производится на специализированном рабочем месте, где производится ремонт узла или агрегата (в топливном цехе), при условии наличия на нем всего необходимого оборудования, а также квалифицированного рабочего.
3.7.1 Организация рабочего места и техника безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
В зависимости от применяемого метода сварки и наплавки зависит организация рабочего места при выполнению работ по восстановлению деталей сваркой и наплавкой. Комплекс технически связанного между собой оборудования для выполнения сварочно-наплавочных работ называется постом, установкой (станком), линией. В комплексы в зависимости от оснащения входят: сварочное оборудование (источник питания, сварочный аппарат с приборами управления и регулирования процесса); технологические приспособления и инструменты; механическое и вспомогательное оборудование (транспортные, погрузочные и разгрузочные устройства); система управления.
Источники переменного тока - это сварочные трансформаторы (для ручной сварки и наплавки ТД-300, ТД-500, СТШ-500, механизированной - ТДФ-1001, ТДФ-1002 и др.) и специализированные установки на их основе, постоянного тока сварочные выпрямители (для ручной сварки и наплавки ВД-201УЗ, ВД-401УЗ и др., механизированной - ВС600, ВДГ-302 и др., универсальные ВДУ-1201УЗ, ВДУ-1601) и агрегаты, специализированные источники на базе выпрямителей. Сварочные машины рекомендуется устанавливать в отдельном помещении, а на рабочем месте в этом случае должен находиться щиток для дистанционного управления.
В состав установки (станка) для сварки или наплавки, кроме электросварочного оборудования, входят: технические средства размещения и перемещения сварочных автоматов, головок, инструментов; флюсовое оборудование (при сварке и наплавки под флюсом); вспомогательное оборудование и средства управления. Вращатели - это шпиндельные устройства, предназначенные для вращения детали вокруг оси.
Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы.
К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.
Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.
Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.
Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.
В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.
Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.
Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.
Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.
При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.
Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.
3.7.2 Организация рабочего места и техника безопасности при проведении работ по восстановлению деталей электрохимическим способом
При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения - не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5 - 2 м и облицованы керамической плиткой или окрашены масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22 градуса, влажность не более 75%.
Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную (бортовые отсосы) вентиляционные системы. Бортовые отсосы соединяют с вентилятором с помощью железных воздуховодов, которые покрывают внутри и снаружи бакелитовым или другим кислотоупорным лаком по предварительной грунтовке. Каналы должны быть герметичными.
Разряжение, создаваемое вытяжной вентиляцией компенсируется в летнее время естественным притоком воздуха через форточки и открытые окна, а в зимнее - приточной вентиляцией, нагнетающей калорифером подогретый воздух (16…18 градусов). Количество нагнетаемого воздуха должно составлять 85…90% от отсасываемого.
Сточные воды отводят из ванн промывки и рубашек гальванических ванн газовыми трубами или резиновыми шлангами, по которым вода поступает в ближайший сливной канал. Сливные каналы (трапы) делают в полу под ваннами или рядом с ними.
При промывке деталей вода загрязняется солями, кислотами и щелочами. Поэтому перед спуском в канализацию их необходимо обезвредить.
К работе в гальванических цехах и отделениях допускаются рабочие в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и инструктаж по техники безопасности.
Рабочие гальванических цехов обеспечиваются спец одеждой: резиновыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халатами и очками. В обеденный перерыв и после окончания рабочего дня спецодежду нужно хранить в шкафу. Запрещается уносить ее домой.
Кроме того, нельзя хранить пищевые продукты, принимать пищу и курить в рабочем помещении, засасывать растворы ртом через шланги или стеклянные трубки, ремонтировать оборудование при включенной силовой сети, допускать посторонних лиц на рабочие места.
Приточно-вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15 мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15 мин после окончания смены. Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончанию работы следует закрывать крышками.
Приготовлять, корректировать и фильтровать электролиты нужно при включенной вентиляции. При разбавлении кислот надо обязательно лить кислоту в воду, а не наоборот. Соли и кислоты а электролит необходимо добавлять мелкими порциями. Во всех этих случаях следует пользоваться защитными очками, чтобы в глаза не попали брызги, а при засыпке сухих химикатов в ванны - противопыльными респираторами.
Случайно пролитую на пол или оборудование кислоту необходимо немедленно смыть водой, а затем остатки ее нейтрализовать сухой кальцинированной содой до прекращения реакции. Пролитую щелочь надо смыть водой.
При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые участки тела или в глаза пораженные места необходимо немедленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места следует промыть 2…3% раствором питьевой соды, а пораженные щелочью - 1% раствором уксусной кислоты и снова промыть водой.
В случае получения травм, ожогов, отравлений пострадавшему необходимо оказать первую помощь и направить его в медицинский пункт.
Бутылки и стеклянные баллоны с кислотами и щелочами следует хранить в корзинах или деревянной обрешетки. Бутыли надо перевозить на специальных тележках или переносить на носилках. Они должна быть герметично закупорены. Запрещается хранить кислоты и щелочи в открытых емкостях. При вскрытии барабанов с хромовым ангидридом и едкими щелочами кроме спецодежды необходимо надевать защитные очки.
Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как паль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.
Нельзя закреплять детали в приспособлениях над поверхностью ванны.
Упавшие в ванну детали надо доставать приспособлениями (магнитами, совками и др.). Громоздкие и тяжеловесные детали и подвески надо перемещать электротельфером.
Электротехническое оборудование заземляют. Необходимо предупреждать случаи короткого замыкания в ваннах, что может привести к ожогам работающих и вызвать взрыв газов, выделяющихся при электролизе.
4. Конструкторская часть
4.1 Устройство и принцип действия приспособления
Рисунок 7 - Устройства для опрессовки плунжерных пар: 1 - основание; 2 - поддон; 3 - вороток винта; 4 - винт; 5 - подпятник 6 - корпус; 7 - втулка плунжера; 8 - винт-фиксатор втулки плунжера; 9 - установочная головка; 10 - рычаг; 11 - ролик; 12 - гайка; 13 - топливный бак; 14 - стойка; 15 - втулка.
Данный прибор позволяет проверять состояние прецизионных плунжерных пар ТНВД. В этих целях переходник прибора подсоединяют к топливопроводу высокого давления проверяемой секции, включают полную подачу топлива, проворачивают коленчатый вал двигателя стартером и по манометру прибора определяют давление, создаваемое плунжерной парой проверяемой секции.
Полученные данные сравнивают с нормативом. Затем, не отсоединяя прибора от секции ТНВД, можно проверить состояние (герметичность) нагнетательного клапана секции при неработающем двигателе, но включенной подаче топлива. С помощью рычага-рукоятки прибора создают давление 0,15-0,20 МПа (150-200 кгс/см2) - клапан в течение 30 секунд не должен пропускать топливо (давление не должно падать).
4.2 Расчет на прочность детали приспособления
Просчитаем на прочность винт крепления стойки приспособления. Подбираем диаметр винта крепления стойки из условий среза по min сечению.
Площадь среза определяется по формуле:
Fср = ? * d2 / 4, [6, стр. 45]
где
d-диаметр болта, (мм)
Предположим, что резьба винта соответствует М6 - М8, то определяем требуемый диаметр винта по формуле:
Р ? Fср* Rср, [16, стр. 47]
P ? ? * d2 / 4 * Rср
d ? v4 * P / ? * Rср = v4*1600 / 3,14* 1500 = 1, 31 мм;
d ? 1,31 см.
Примем d = l, 4 см, и по таблице получаем винт с резьбой М6 с шагом 1,0 мм.
Проверим винт на смятие.
Находим напряжения смятия:
?см = Р / F см, [16, стр. 49]
?см = 1600 / 1,31 = 1322 кГ/см2,
?см = 1322 кГ/см2;
?т = 3800 кГ/см2.
Из расчета видно что, ?см < ?т, а именно 1322 < 3800, следовательно запас прочности по текучести достаточен, значит, винт выдержит нагрузку.
Заключение
В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Поэтому целью данного курсового проекта была разработка мер по улучшению качества ремонта системы питания и в частности ТНВД автомобиля КамАЗ-5320.
В данном курсовом проекте был исследован топливный насос высокого давления автомобиля КамАЗ-5320, выявлены основные дефекты, возникающие в процессе эксплуатации, а также разработаны методы по их устранению. Усовершенствована схема технологического процесса, а также разработано приспособление для проверки (опрессовки) плунжерных пар.
С применением разработанного приспособления уменьшается трудоёмкость, что приводит к уменьшению себестоимости, улучшается планово-экономический показатель. Разработанное приспособление уменьшает трудоёмкость и улучшает условия труда рабочего.
Большое внимание уделено организации ТП ремонта ТНВД, акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, охрану окружающей среды и другие технологические показатели.
Список используемой литературы
1. Беляев М.М. «Справочник авторемонтника изд-ва «Наука»».
2. Борзых И.О., Суханов Б.Н., Бедарев Ю.Ф., «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М.: «Транспорт», 1985.
3. Баранов Л.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт машин», М.: «Урожай», 2001.
4. Барков Г.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М.: «Россельмаш», 1972.
5. Плеханов И.П. «Автомобиль», М.: «Просвещение», 1977.
6. Волошин Н.П., Попов В.Я., Тартаковский И.Б., «Капитальный ремонт быстроходных дизелей» - М.: «Просвещение», 1971.
7. Автомобили КамАЗ «Техническое обслуживание и ремонт» Москва «транспорт» 1984 г.
8. Барун В.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля КамАЗ.
9. Никитенко Н.В. Устройство автомобилей. Транспорт., 1988 г.
10. Титуннин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ 2-е издание переработал и дополнил Агропромиздат.
