Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего
МГУЛ
факультет заочного отделения
Дисциплина «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»
Курсовой проект
Цель: Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием принятых решений
Выполнил
студент 2 курса
специальность 2301
Проверил: профессор, доктор технических наук
2008 г.
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСАКафедра технологии машиностроения и ремонтаДисциплина «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТСтудент_______________________________ группа _________Дата выдачи________________ Дата защиты 16 - 17-я неделяЗадание получил _____________ Задание выдал_____________Цель курсового проекта: Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием принятых решенийИсходные данные:Вариант______________________________________________Марка машины________________________________________Наименование детали__________________________________Чертеж детали ________________________________________Наименование и номер дефекта: износ поверхности 0,3 ммГодовая программа восстановления 1000 деталей.Дополнительные требования ____________________________Объем курсового проекта:Графическая часть:Ремонтный чертеж детали (формат А3, А4);Комплект технологического процесса восстановления детали (формат А1);Пояснительная записка (См. Содержание курсовой работы; объем 20 - 30 с. формата А4) .График выполнения курсовой работыНеделя | ||||||||
III | V | VII | IX | XII | XIII | XV | ||
Этап выполнения | Чертеж детали | Выбор способов восстановления | Маршрут восстановления | Операционный технологический процесс | Нормирование технологического процесса | Оформление комплекта технологической документации | Расчет затрат. Пояснительная записка | |
Фактический срок выполнения |
Наименование и обозначение детали | Материал | Твёрдость | Масса, кг | Габаритные размеры | |
Вал ведущий 700.17.01.011-3Р | Сталь 40ХС | HRC 350 | 21.5 | O 80 х 980 |
№ дефекта | Наименование дефекта | Коэффициент повторяемости | ||
От общего кол-ва дет поступивш. на дефектовку | От общ. кол-ва ремонтно-пригодных деталей | |||
1 | Износ наружной поверхности под кольца, распорную втулку и подшипники до размера менее 59,95 мм | 0,78 | 0,80 | |
2 | Износ поверхности под подшипник и диск левый и правый до размера менее O69,99 и O 69,96 мм | 0,82 | 0,85 | |
3 | Износ поверхности под роликоподшипник до размера менее O 80,00 мм | 0,68 | 0,70 | |
4 | Износ шлицев по толщине до размера менее 11,30 мм | 0,83 | 0,85 | |
5 | Износ шлицев по толщине до размера менее 9,30 мм | 0,83 | 0,85 | |
6 | Повреждение резьбы М 72х2 | 0,13 | 0,14 | |
7 | Биение вала более 0, 15 мм | 0,02 | 0,01 |
Способ основан на нанесении покрытия на детали напылением газовой струей порошка, нагретого пламенем газа до жидкого или вязко-текучего состояния. Порошок подается в зону плавления. Оборудование: УПТР-178М
· Ручная наплавка покрытыми электродами.
Процесс дуговой наплавки основан на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Оборудование: выпрямитель ВД-306 УЗ
· Механизированная наплавка в среде защитного (углекислого) газа.
Отличается от ручной сварки применением защитной среды. Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8…1,0 мм, сила тока 85…110 А, напряжение 18…20 В, шаг наплавки 2.8…3.2 мм, расход углекислого газа 6…8 Н/мм. Оборудование: выпрямитель ВСЖ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500, электрод марки Св-ХГ2С
· Вибродуговая наплавка.
Суть наплавки заключается в том, что электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в сварочной цепи и кратковременные периоды действия дуги. Режим работы: толщина наплавляемого слоя 0,7 мм, диаметр электродной проволоки 1,6 мм, сварочный ток 120…150 А, шаг наплавки 1.6 мм. Оборудование: источник питания ТДМ-302 - ремдеталь выпрямитель ВД-201УЗ.
· Наплавка порошковыми проволоками.
Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Режим работы: диаметр проволоки 2.0 мм, сварочных ток 160…190 А, напряжение 18…20 В, проволока ПП-ФН4.
2. Износ поверхности под кольца, распорную втулку и т.д..
· Железнение.
Обладает хорошими технико-экономическими показателями, высокой производительностью и относительной дешевизной, а также высокой поверхностной твердостью и износостойкостью. Для железнения данной поверхности применяют электролит №2.
· Контактная наварка металлической ленты.
Сущность способа заключается в приварке и изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Режимы работы: частота вращения шпинделя 5…7 мин-1, подача каретки 3.0…3.6 мм/об, сила тока 5…5.5 кА. Оборудование: установка 011-1-02М «Ремдеталь».
· Механизированная наплавка в среде защитного газа.
В качестве защитной среды используется углекислый газ или водяной пар. борудование: выпрямитель ВСЭ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500. ежим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0.8…1.0 мм, сила тока 85…110 А, напряжение 18…20 В, шаг наплавки 2.8…3.2 мм.
· Наварка проволоки.
Сущность способа состоит в привязке к изношенной поверхности металлической проволоки, при пропускании через нее мощного импульса тока. ежим работы: ток 1.2…2.5 кА, шаг 1…2.5 мм, усилие прижатия 0.6…1.0 кН. Оборудование: УЭМО-2.
· Плазменная сварка и наплавка.
Наиболее распространенным и простым способом наплавки является наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. Условия работы: наплавочный материал ПГ-УС25, толщина наплавляемого слоя 1.5 мм, напряжение 58 В, ток 140 А, скорость наплавки 0.17 м/мм. оборудование: установка для плазменной наплавки УПН-303.
Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.
Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям:
1. по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали;
2. устранять имеющиеся дефекты.
Для устранения каждого дефекта детали может быть применено несколько способов, из которых выбираем наиболее рациональный.
При выборе наиболее рационального технологического процесса восстановления деталей следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, её материал, термическую обработку, условия работы, вид и характер дефекта, производственные возможности ремонтного предприятия и др.
Выбор рационального способа устранения дефекта детали производим в следующей последовательности. Сначала из перечня всех способов, уже использованных в ремонтной практике и рекомендуемых к внедрению производим предварительный отбор нескольких по технологическому и техническому критериям.
По технологическому критерию (критерий применимости) производим отбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учётом величины и характера износа, материала детали и её конструктивных особенностей. По этому критерию назначаем все способы, с помощью которых технологически возможно устранить данные дефект. Технологические возможности способов восстановления деталей устанавливаем по их характеристикам, которые даны в специальной справочной и технической литературе.
Таблица 3
Технологические характеристики способов восстановления (наименования) | Условные обозначения способов восстановления | |||||||||
НУГ | ВДН | НСФ | ДМ | ГН | Х | Ж | КН | РН | ||
Виды металлов и сплавов, к которым применим способ | сталь | сталь, ковкий и серый чугун | сталь | Все материалы | сталь | сталь, серый чугун | Все материалы | |||
Виды поверхностей, по отношению к которым применим данный способ | Наружные цилиндрические, плоские | Наружные и внутренние цилиндрические | Наружные и внутренние цилиндрические, плоские | |||||||
Минимальный наружный диаметр поверхности, мм | 15 | 15 | 35 | 30 | 30 | 5 | 12 | 10 | 10 | |
Минимальный внутренний диаметр поверхности, мм | - | 50 | - | - | - | 40 | 40 | 60 | 40 | |
Минимальная толщина наносимого покрытия, мм | 0.5 | 0.5 | 1.5 | 0.3 | 0.3 | 0.05 | 0.1 | 0.1 | 1.0 | |
Максимальная толщина наносимого покрытия, мм | 3.5 | 3.0 | 5.0 | 8.0 | 1.5 | 0.3 | 3.0 | 1.5 | 6.0 | |
Примечания. Условные обозначения способов восстановления деталей: НУГ - наплавка в среде углекислого газа; ВДН - вибродуговая наплавка; НСФ - наплавка под слоем флюса; ДМ - дуговая металлизация; ГН - газопламенное напыление; Х - хромирование; Ж - железнение; КН - контактная наварка; РН - ручная наплавка. |