К=0,00015
025 «Сверлильная».
Сверлить
К=0,00056
Зенковать
К=0,00021
030 «Резьбонарезная».
Рассверлить:
К=0,00042
Нарезать ремонтную резьбу:
К=0,00032
040» Вдавливание».
К=0,032
045» Токарная».
Проточить
050 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 _ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы:
t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин
055 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
t=1,14 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы:
060» контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления
3.1.4 Ведущая шестерня
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K _ коэффициент обтачивания
S_подача, S=0,25 мм/об
V_скорость вращения детали, V=105 м/мин
D_диаметр, D=56 мм
L_длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*24*30=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин [7]
Наплавить шлицы:
где: I_число слоёв наплавленного металла, I=3
Z_количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 - время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2_время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012
Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин
Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин
Нарезать резьбу:
К=0,00032
Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,7+0,11+0,27+0,36*3=2,16 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2_время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин
Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин
030 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h_глубина шлифования, h=0,1
f _ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd _ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об
tв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
tв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин
Аналогично для операции 040:
Dср=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15
035 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.
Основное время на процесс осталивания:
, мин
где: h_толщина слоя, h=0,25 мм
p_плотность осажденного металла, p=7,8 г/
Dk_катодная плотность тока, Dk=50 А/
c_электролитический эквивалент, с=1,042
-выход металла по току, =85…95%
045 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
t=1,29 мин
L=105 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=13
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления
3.2 Определение годового объема работ
Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ:
- слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин; (1,55+2,47)*10000=40200 ст. мин; = 1495 ст. часов;
- токарные (0,46+3,43)*10000+(0,56+2,41)*10000+(0,46+2,16)*10000+(1,06+1,76+1,36)*10000=136600 ст. мин; =2276,6 ст. часов
- наплавочная 18,91*10000+11,20*10000+7,52*10000+1,77*10000=394000 ст. мин; =6566,6 ст. часов
- шлицефрезерная 36,35*10000+16,3*10000+13,58*10000+13,16 *10000=793900 ст. мин; =13231,6 ст. часов
- шлифовальная (4,5+3,48)*10000+(6,927+2,08)*10000+(1,4+1,14) *10000=135270 ст. мин; =2254,5 ст. часов
- гальваническая 27,7*10000+24,54*10000+26,42*10000=786600 ст. мин; =13110 ст. часов
- шлицешлифовальная 4,32*10000+1,94*10000+1,95*10000+1,78* 10000=99900 ст. мин; =1665 ст. часов
- сверлильная (0,84+0,828)*10000=16680 ст. мин; =278 ст. часов
- контрольная 1,6*4*40000=256000 ст. мин; =4266,6 ст. часов
3.3 Определение количества работающих на предприятии
В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.
Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.
Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объём оценивается станкоёмкостью, при расчёте рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:
где: Хо - количество единиц оборудования, шт.;
Фн.р. - номинальный годовой фонд рабочего, ч;
Фд.р. - действительный годовой фонд рабочего, ч.
Фн.о. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;
мо - коэффициент многостаночного обслуживания;
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.р.=[365 - (104+dп)]*tсм-tск*nп, (15)
где: dп - количество праздничных дней в году;
tсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;
tск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;
nп - количество праздников в году, nп=8 дней.
Фн.р.=[365 - (104+8)]*8,0-1,0*8=2016 ч,
Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:
Фд.р.={[365 - (104+dп+dо.р.)]*tсм-tск*nп}*Qр,
где: dо.р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;
Qр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;
Фд.р.={[365 - (104+8+20)]*8,0-1,0*8}*0,96=1933,3 ч.
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.о.=[365 - (104+dп)]*tсм-tск*nп,
Фн.о.=[365 - (104+8)]*8,0-1,0*8=2016 ч,
Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:
Фд.о.=Фн.о.*о
где:о - коэффициент использования оборудования, о=0,95;
Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.
Количество оборудования:
- слесарные =1 шт.
- токарные =1 шт.
- наплавочная =3 шт.
- шлицефрезерная =7 шт.
- шлифовальная =1 шт.
- гальваническая =7 шт.
- шлицешлифовальная =1 шт.
- сверлильная =1 шт.
- контрольная =2 шт.
Расчет количества работающих:
- слесарные
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- токарные
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- наплавочные
примем 3 чел.
примем 2 чел.
- шлицефрезерные
примем 5 чел.
примем 4 чел.
- шлифовальная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- гальваническая
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- шлицешлифовальная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- сверлильная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- контрольная
примем 2 чел.
примем 2 чел.
Рс=16 чел. Ря=14 чел.
Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:
1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.
Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.
Принимается 2 чел.
3.4 Расчет площадей производственных отделений
Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:
Fо=fр*Ря',
где: fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;
Ря' - явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.
Значение удельного показателя fр:
- 15 - приёмка - выдача; Fо=15*2=30
- 14 - слесарно-механический; Fо=14*9=126
- 15 - сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30
- 45 - гальванический; Fо=45
Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:
fр=А*N-0.168*Gак,
где: N - годовая программа предприятия, тыс. КР;
Gа - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.
Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []
Расчет площади ОГМ:
Fо=11*2=22 м2.
3.5 Расчет площадей складских помещений
В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино-технические, синтетические материалы и др.
Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений определяются по формуле:
Fс=?Q*Кст/q,
где: Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;
q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Q=Gm*N*dз/dр, (25)
где: Gm - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;
dз - норма запаса материалов, дней;
dр - число дней работы предприятия в году.
Gm=0,01*Кg*Gо, (26)
где: Кg - отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;
Gо - масса объекта ремонта, кг.
Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда:
Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:
Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:
3.6 Расчет площади бытовых помещений
Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:
Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.
4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка
4.1 Организация и описание технологического процесса
Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.
Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.
На этом участке выполняют все виды термической обработки.
После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.
4.2 Расчет и подбор оборудования
Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:
Газовая сварка……. | 0, 3-0, 5 (при толщине привариваемого металла 2-6 мм) | |
Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая…… | 9-12 (при толщине слоя 0, 5 - 0, 7 мм) 4, 3-6, 0 (при толщине слоя 2, 0 - 2, 5 мм) | |
Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. | 3, 6-4, 8 (при толщине слоя 3- 5 мм) | |
Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… | 7, 2-9, 0 (при толщине слоя 2- 5 мм) |
При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2-10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей:
Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.
Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500-2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2-3% от массы свариваемых деталей.
Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка
Наименование оборудования | Модель, тип | Краткая техническая характеристика | Количество | Установлен. мощн. КВт | Габарит. размеры мм | Заним. Площадь м2 | ||
Един. | Общ | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |
Прибор для измерения твердости по методу Роквелла | ТР_2 | - | 1 | - | - | 500Х300 | 0, 15 | |
Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) | СШЗ_6.6/7 | Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С | 1 | - | 37, 2 | Диаметр 1410 | 1, 56 | |
Камерная электрическая печь сопротивления | Н_45 | Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С | 1 | 45, 0 | - | 1200Х600 | 0, 72 | |
Закалочный станок | Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм | 1 | 0, 7 кВ.А | - | 1600Х650 | 1, 04 | ||
Однопостовой сварочный преобразователь | ПСГ_500-1 | Сила тока 500 А. | 1 | - | 28,0 | 1100Х600 | 0, 66 | |
Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей | Высота центров - 250 мм. Расстояние между центрами - 1000 мм | 3 | 11,0 | - | 2810Х1180 | 3, 32 | ||
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа | А_547У | Сила тока 270 А. Напряжение 27 В | 1 | - | 17, 0 кВ-А | 800Х600 | 0, 48 | |
Универсальная головка для вибродуговой наплавки | Устанавливается на станке | 3 | 0,4 | - | - | - | ||
Однопостовой сварочный трансформатор | СТА_24_У | Сила тока 300 А | 1 | 23, 0 кВ-А | 700Х400 | 0,28 | ||
Итого: | - | - | - | - | - | - | 14,85 |
4.3 Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:
Fо=?fоб*Коб, (31)
где: ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;
Fо=14,85*4,0=60 м2
Действительная площадь участка Fо'=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.
4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах
Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:
Wсил=?Nуст*Фд.о.*Кз*Ксп, (32)
где: ?Nуст - суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 6;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7;
Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;
Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5 кВт
Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:
Wосв=?Ri*t*Fi*Ксп, (33)
где: Ri - расход электроэнергии в час, кВт/м2;
t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;
Fi - площадь освещаемого помещения, м2;
Ксп - коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;
Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512 кВт ч.
Суммарная потребность в электроэнергии:
W=5983,5+1512=7495,5 кВт ч.
4.5 Мероприятия по охране труда
Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
5. Обоснование и выбор планировочных решений
Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.
Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.
Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.
При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.
Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:
С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;
Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;
Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;
Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;
Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;
Используя технологический расчет предприятия определяется общая площадь здания:
Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп, (35)
где: Fосн - площадь участков основного производства, м2; Fосн=297 м2;
Fскл - площадь складов, м2; Fскл=74 м2;
Fвсп - площадь отделений вспомогательного производства, м2;
Fосн+ Fвсп =300 м2;
Fзд=300+74=374 м2
С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:
Fзд'=Fзд*(0,15+1)=374*1,15=430,1 м2.
Выбирается сетка колон соответствующая данной площади. Целесообразно использовать сетку колонн 18х12 м.
Затем размещаются технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной П-образной схемой по технологическому процессу.
Список источниковСавич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 - 56 с.Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002-255 с.Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 - 327 с.Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2_е изд. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.Страницы: 1, 2
